催化裂化汽油诱导期的影响因素及对策

通过对FCC汽油组成、诱导期等指标的跟踪测试,分析了影响汽油诱导期的主要因素。结果表明,酚类化合物及共轭二烯烃是影响FCC汽油诱导期的主要因素,酚含量越高、二烯值越小,汽油诱导期越长。在一定范围内,酚含量决定了诱导期。催化裂化原料的好坏,不仅直接影响FCC的汽油性质,而且通过改变催化剂活性影响反应和汽油性质。通过优化催化裂化原料及操作条件、优化调合及添加抗氧防胶剂等对策可保证汽油诱导期合格。     

催化裂化汽油颜色稳定性的影响因素及对策

通过对催化裂化汽油组成、吸光度等性质指标的跟踪测试,分析了影响汽油颜色稳定性的主要因素.研究结果表明,共轭二烯烃是汽油中不稳定组分氧化反应的引发剂,含氮化合物是主要生色基团,两者是使油品变色的主要物质.汽油中酚类化合物基本为抗氧剂,其本身不进入胶质生成物,但对汽油生胶变色起酸性催化作用.酚含量、碱氮、二烯值对汽油储存吸光度的影响具有明显规律:酚含量、碱氮、二烯值越大的汽油,储存一定时间后的吸光度越大;酚含量大小主导了油品吸光度的变化,当酚质量分数小于200μg/g时,储存吸光度变化不大,油品颜色稳定.     

催化裂化汽油储存安定性研究

采用43℃催速储存试验方法和最小二乘法、相关分析、方差分析等数学方法,详细考察了影响催化裂化汽油质量的因素和衰变规律。结果表明,不同催化裂化汽油之间质量差异大,随着储存时间（t）的延长,各安定性指标的变化都表明汽油质量变差,其中实际胶质（A1）、未洗胶质（A2）、酸度（S）呈线性递增,即y=k×t＋b,k为变化速率。三者的相关性良好,且k均与烯烃含量密切相关,在烃类化合物中,环状烯烃和双烯烃与安定性关系最为明显。     

重油催化裂化汽油组成对诱导期的影响

采用化学处理，添加模型化合物等方法，分别研究了重油催化裂化汽油中的硫，氮，氧化合物及烯烃，二烯烃对诱导期的影响，结果表明，汽油中共轭二烯烃的含量虽少，却是影响诱导期的最重要组分，将其脱3除后诱导期将大幅度增长，单烯烃对诱导期的影响远小于共轭二烯烃，但由于其含量较多，因此也是影响诱导期的重要组分，汽油中存在显著量的苯酚及其衍生物，对延长诱导期有利，在精制过程中应予保留，汽油中的氮化物和硫化物对诱导期虽有不影响，但由于其含量不多，因此影响也不大。     

碱洗过程对催化裂化汽油诱导期的影响

采用色谱－质谱和添加模型化合物的方法，研究了汽油藏洗后诱导期下降的原因，结果表明，汽油在碱洗过程中主要脱除的是酚类化合物，酚类物质具有较强的抗氧化性能，碱洗脱酚是导致诱导下降的真正原因，实验指出，采用低碱浓度，高油剂比和单程通过的碱洗工艺将有利于保持汽油应有的诱导期。     

加氢渣油催化裂化汽油诱导期短的原因分析及对策

通过对催化裂化汽油组成、诱导期等性质指标的跟踪,分析了影响加氢渣油催化裂化汽油诱导期的主要因素。结果表明,二烯值大、酚含量低是加氢渣油催化裂化汽油诱导期短的主要原因。加氢渣油具有重组分裂解性能差、重金属含量高等特性,其催化裂化反应温度高、平衡催化剂沉积重金属(镍+钒)含量高,导致热裂化反应增多、氢转移反应减少,致使汽油中共轭二烯烃含量高。原料中氧含量低可导致汽油中酚含量低。通过采取优化催化裂化原料、优化操作条件、优化汽油调合及添加抗氧剂等措施可保证汽油诱导期合格。     

汽油清净剂对汽油氧化安定性的影响

 考察了汽油清净剂对汽油氧化安定性的影响。方差分析表明，加剂汽油洗后胶质和洗前胶质主要影响因素均为汽油清净剂，其次为汽油；而加剂汽油诱导期主要影响因素为汽油，汽油清净剂影响较小。加剂汽油诱导期与空白汽油诱导期之间呈线性关系。随着加剂浓度的增加，胶质和诱导期均呈线性关系变化。清净剂加入汽油中，洗前胶质显著增加，为8.3~39.7 mg/100 mL，为空白汽油的2.5~42倍；洗后胶质普遍下降，下降率为15.0%~83.3%；诱导期变化幅度为-9.0%~14.0%。在选用清净剂时，通常选用对诱导期影响小，洗后胶质下降率大的清净剂。     

催化裂化汽油族组成的测定

以高效毛细管色谱柱将汽油中各烃类组分分离,采用程序升温保留时间法进行定性,给出各组分分析结果,随后按碳数（３－１３）和烃族（烷烃、烯烃、环烷烃和芳烃）给出族组成分析报千,结果较满意。     

操作条件对催化裂化汽油诱导期的影响

讨论了原料油性质及反应操作条件对催化裂化汽油诱导期的影响,催化裂化汽油诱导期取决于汽油中的二烯烃、α－烯烃和环烯烃的含量。此外,反应温度、平衡催化剂活性、原料油重金属含量、反应停留时间和剂油比对汽油诱导期均有不同程度的影响,提出了延长催化裂化汽油诱导期的一些改进措施。     

汽油族组成对汽油催化裂化反应中干气生成的影响

利用小型固定流化床（FFB）装置,采用MMC-2催化剂,考察汽油族组成对汽油催化裂化反应过程中干气生成的影响。结果表明,汽油催化裂化反应过程中干气主要由催化裂化反应产生,热裂化反应产生的干气所占的比例很低。随着汽油原料中烯烃含量的增加,氢气、甲烷和乙烷的产率基本保持不变,乙烯的产率明显增加。烷烃引发反应时形成的五配位正碳离子的裂解反应生成氢气、甲烷、乙烷和乙烯等干气组分。烯烃质子化形成的三配位伯正碳离子可能直接发生β裂解生成乙烯。伯正碳离子直接发生β裂解的反应和先发生异构化生成仲正碳离子再发生β裂解反应的比值是固定的。     

DSO技术在催化裂化汽油加氢装置上的应用

介绍了DSO技术在中国石油云南石化有限公司1.4 Mt/a汽油加氢装置上的应用情况。结果表明：装置在102%负荷运转条件下,催化裂化汽油硫质量分数为103 μg/g,轻重汽油切割质量比为36: 64,生产的混合汽油产品硫质量分数为11.4 μg/g,硫醇硫质量分数从18 μg/g降至不足3 μg/g,研究法辛烷值损失1.4个单位,低于设计值(1.7单位);汽油诱导期从168 min升至505 min;装置能耗为675 MJ/t,低于设计值（838 MJ/t）。经过7个月的运行,装置运行平稳,生产的混合汽油产品作为国V或国Ⅵ标准汽油调合产品进入全厂汽油池。     

ZRP沸石对FCC汽油催化裂解产丙烯的影响

 本文研究了550℃，常压，加有水蒸气条件下，FCC汽油在ZRP沸石上的催化裂解反应，研究了ZRP硅铝比变化和稀土改性ZRP对反应的影响。通过实验结果分析和反应前后反应物与产物分布的计算研究表明，丙烯生产是通过FCC汽油中烯烃进行裂化反应实现的。提高烯烃的选择转化率、促进裂化反应和提高丙烯产品的选择性将有利于丙烯产量的增加。提高ZRP沸石硅铝比能够增加沸石的强酸量，提高烯烃的转化率，提高低碳烯烃的选择性，但丁烯选择性高于丙烯的选择性。稀土改性的ZRP沸石能够增加强酸量，提高烯烃的转化率，提高丙烯的产品选择性。     

FCC汽油的膜分离法脱硫

 膜分离汽油脱硫技术在炼油和膜分离领域均是崭新的技术,利用实验室渗透汽化膜脱硫放大装置对膜法FCC汽油深度脱硫技术进行了系统研究,探讨了操作条件包括进料温度、操作压力以及进料流量对膜分离性能的影响,并通过色谱对试验得到的高硫汽油、低硫汽油产品进行了族组成和辛烷值分析。结果表明,经过膜脱硫处理,FCC汽油硫含量从750μg/g降至70μg/g左右,低硫产品的收率保持在70%以上;相对于原料汽油的辛烷值,低硫产品的辛烷值稍有增加,高硫产品的辛烷值稍有降低,总体变化不大。     

M-PHG催化裂化汽油加氢改质技术特点及其工业应用效果

M-PHG 催化裂化汽油（催化汽油）加氢改质-脱硫组合技术是中国石油石油化工研究院与中国石油抚顺石化公司研究院联合开发的清洁汽油生产技术,采用有机耦合催化汽油分段加氢脱硫、烯烃定向转化等核心技术,可将催化汽油在深度脱硫、降烯烃的同时保持辛烷值损失小,且对原料适应性强。为满足国VI（B）汽油质量升级要求,优化汽油产品组成,中国石油庆阳石化分公司采用M-PHG技术,对原有汽油加氢装置进行改造。改造后经过优化操作,全馏分汽油烯烃体积分数降幅可达12.1百分点,产品硫质量分数小于10 μg/g,RON损失在1.0个单位以内。改造后全厂汽油池满足国 VI（B）车用汽油质量要求。     

Ni/ZnO吸附剂脱除催化裂化汽油中的硫

 采用等体积浸渍法制备了Ni质量分数为4%的Ni/ZnO吸附剂，以FCC汽油为原料，通过固定床吸附实验评价了Ni/ZnO吸附剂对催化裂化汽油的吸附脱硫性能以及吸附剂的再生性能。结果表明，较高的反应温度、压力和较低的体积空速有利于提高Ni/ZnO对FCC汽油的吸附脱硫效果，并且汽油辛烷值损失小。Ni/ZnO吸附剂脱硫的适宜操作条件为: 温度370～380℃，吸附压力2.0MPa，氢/油摩尔比1.5，体积空速4.0h^-1，此时吸附剂的穿透硫容 (硫质量分数达到30μg/g时，认为吸附剂穿透，测定吸附剂中的硫质量分数，即为吸附剂的穿透硫容。)为2.54%，汽油辛烷值损失1.1个单位。该吸附剂可以再生，多次循环使用后其脱硫性能基本保持不变。