高铜载金炭铁盐法脱铜试验研究

某高铜载金炭中金品位2. 58 kg/t,铜品位50. 85 kg/t。针对该载金炭中铜品位高,影响吸附作业的问题,采用铁盐法进行脱铜试验研究,并考察脱铜液再生利用的影响因素。结果表明:采用铁盐法脱铜工艺处理高铜载金炭,在液炭比9∶1,脱铜时间6 h,脱铜温度25℃,氯化铁用量6 kg/t,硫酸用量15 kg/t的条件下,脱铜率可达97. 52%,且金基本不被浸出;脱铜液采用萃取-反萃工艺处理,可实现铜的综合回收,萃余液通过空气氧化后返回脱铜作业循环利用,脱铜率可达到97. 46%。     

含砷金精矿催化压力氧化—氰化提金试验研究

针对某含砷金精矿,进行了催化压力氧化—氰化提金工艺研究,考察了亚硝酸钠用量、氧化温度、硫酸用量、氧分压等对催化压力氧化效果的影响。结果表明:在亚硝酸钠用量50 kg/t,硫酸用量135 kg/t,氧化温度200℃,氧分压0.6 MPa,氧化时间2.0 h的最佳条件下,金浸出率为97.65%;催化压力氧化过程中金溶解率为24.25%;酸性氧化液采用活性炭吸附,金吸附率达到99.51%。该工艺可有效处理含砷金精矿,指标较好。     

难处理铜金精矿硫代硫酸盐浸出试验

对东北某难处理铜金精矿进行了硫代硫酸盐浸出试验研究,考察了矿石预处理条件、浸出时间、液固比、硫代硫酸盐用量、氨水用量对矿石中金、银、铜浸出率的影响。结果表明,当磨矿细度-38 μm粒级占97%、矿浆浓度25%、吨矿硫代硫酸盐用量1.08 t、吨矿氨水用量0.35 t、常温摇瓶浸出24 h时,浸出尾渣中金、银、铜品位分别为3.04 g/t、63.2 g/t和12.16%,金、银、铜浸出率分别为92.43%、9.23%、6.68%。锌粉置换、活性碳吸附均不适用于硫代硫酸盐提金溶液的贵金属回收。     

某金矿预处理后炭浸法提金试验

对某难处理金矿热压氧化渣进行炭浸氰化试验,考察pH、调浆时间、底炭浓度、氰化钠初始浓度、浸出时间对金浸出率的影响。结果表明,在下述最佳条件下,氰化钠的消耗仅为0.27~0.29kg/t,金浸出率为95.34%:底炭浓度60kg/t、氧化钙用量35kg/t、氰化钠初始浓度1.5kg/t、调浆时间2h、室温浸出2~4h。难处理金矿经过热压氧化预处理后炭浸法提金,具有浸出反应动力学快,浸出率高,氰化钠消耗低的特点。     

某含铜难处理金矿提金试验

分别采用直接氰化法、浮选—氰化法和碘化法处理某含铜难处理金矿,并考察了搅拌强度、浸出时间和矿浆温度对碘化浸金效果的影响。结果表明,采用直接氰化法在氰化钠用量为10kg/t时,金浸出率为82%左右,铜浸出率为40%左右;利用浮选—氰化法得到的浮选精矿中金、铜品位分别为36.9g/t和4.69%,金、铜回收率分别为57.41%和62.35%,浮选精矿中砷品位达到4.2%,浮选尾矿氰化金的浸出率为65.96%;碘化试验中金浸出率达到85.3%,铜浸出率低于1%。碘化法比较适宜处理该金矿,其最佳工艺条件为:搅拌强度400r/min、浸出时间2h、矿浆温度298K。     

氨氰法从铜金精矿热压酸浸渣中提金工艺研究

对氨氰法浸取含铜热压酸浸渣进行了工艺试验研究,详细地考查了各操作条件对金银浸出率的影响。在矿浆浓度40%,NaCN用量8.0 kg/t,NH4HCO3 用量75k g/t,氰化时间16 h的条件下氰化,金、银的浸出率分别为98.3%、82.7%。     

从非洲某铜钴矿石中浸出铜钴试验研究

研究了用亚硫酸钠从非洲某铜钴矿石中浸出铜、钴,考察了矿石细度、硫酸用量、亚硫酸钠用量、矿浆浓度、反应时间、搅拌速度对铜、钴浸出率的影响。结果表明:常温下搅拌浸出,在搅拌速度300 r/min、磨矿细度-74μm占70%、矿浆浓度25%、硫酸用量140 kg/t、亚硫酸钠用量7 kg/t、反应时间5 h条件下,铜、钴浸出率分别为96.09%和93.95%,浸出效果较好。     

利用高盐水氧化提取高脉石矿物难处理金矿中金

针对矿区所在地的地表水和地下水盐度高、淡化水生产成本高、影响难处理金矿资源的利用问题,采用矿山含氯高盐水,对高碱性脉石难处理金矿进行次氯酸钠氧化—氰化提金试验,考查了次氯酸钠用量、氧化时间、氰化工艺等对金浸出率的影响。次氯酸钠用量94.5kg/t以上氧化处理2~4h后,金浸出率从直接氰化浸出的26.8%升高至88.1%~97.6%,氰化尾渣金品位降至0.07~0.36g/t。     

紫金山金矿吸附贫液过氧化氢除氰沉铜半工业试验研究

采用过氧化氢氧化除氰沉铜工艺,对紫金山金矿吸附贫液进行了处理。其研究结果表明:在27.5%过氧化氢用量约为4.0 kg/m3,处理过程中不添加石灰时,总铜去除率83.52%,总氰化合物去除率90.57%,沉渣中铜品位为52.08%;处理过程中添加0.5 kg/m3石灰时,总铜去除率95.76%,总氰化合物去除率98.07%,沉渣中铜品位为20.09%。该工艺消除了吸附贫液直接返回堆浸场喷淋时因其铜含量高对金浸出率、吸附率等生产技术指标造成的不良影响。该工艺简单、清洁环保、设备投资小、实施速度较快、技术先进、经济可行,适合对含铜、含氰吸附贫液的短期应急处理。     

从贵州某金矿石中氰化浸出金试验研究

研究了从贵州某微细粒浸染型金矿石中氰化浸出金,考察了矿石细度、氰化钠用量、石灰用量、浸出时间、液固体积质量比对金浸出率的影响。结果表明,在矿石细度-74μm占比70%、液固体积质量比4/1、浸出时间24 h、氰化钠用量4 kg/t、石灰用量2 kg/t条件下,金浸出率达96%以上,浸出效果较为理想。     

某难处理金矿热压氧化渣预处理试验研究

高铜难处理金矿经酸性热压氧化后,铜基本被浸出进入溶液中,消除了铜对氰化过程的影响,而银在热压处理过程中易与生成的黄钾铁矾相结合,生成难处理的银铁矾[AgFe₃（SO₄）₂（OH）₆],在随后的常规氰化试验中,金回收率达99%以上,但银回收率不足10%。针对银回收率低的问题,系统考察了矿浆浓度、NaCN浓度、石灰用量、预处理温度和时间、氰化时间及炭密度等因素对金、银浸出率的影响,进而确定了最佳浸出条件。试验结果表明：在85~90 ℃、矿浆浓度为40%、石灰用量为40 kg/t的条件下,对氧化渣进行碱性预处理,随后在NaCN用量为0.10%的条件下浸出8 h,银回收率得到大幅提高（达到85%）,金浸出率也保持在99%以上。     

青海某铁帽型金银矿石氰化浸出试验研究

为开发利用铁帽型金银矿产资源,对青海某铁帽型金银矿石进行了氰化法浸出试验研究,考察了磨矿细度、浸出时间、矿浆浓度、NaCN用量、石灰用量和醋酸铅用量等因素对金银浸出率的影响,进而确定了最佳浸出条件。试验结果表明：在磨矿细度-0.074 mm占98.23%,矿浆浓度33.33%,石灰用量10 kg/t,氰化钠用量2.5 kg/t,醋酸铅用量100 g/t以及浸出时间24 h条件下,该矿石中金、银浸出率分别达到93%和83%以上。该研究成果为青海某铁帽型金银矿的开发利用提供了技术支撑,并对同类型矿石资源的高效开发具有重要的借鉴意义。     

氰化尾渣中金的回收试验研究

某黄金矿山生物氧化-氰化炭浸工艺产生的氰化尾渣中金品位较高,为2. 40~3. 60 g/t。试验考察了焙烧氧化-氰化浸出工艺回收金的可行性。结果表明:在焙烧温度500℃、弱氧化气氛下焙烧120 min,获得的焙砂在氧化钙用量15 kg/t、矿浆浓度33%、氰化钠用量1. 0 kg/t、浸出时间24 h条件下进行氰化浸出,浸渣产率为88. 80%,金浸出率在94. 92%以上;采用焙烧氧化-氰化浸出工艺回收氰化尾渣中的金是可行的。该研究为氰化尾渣中金的回收利用提供数据参考。     

河北某矿石中金的氰化及混汞试验研究

为了回收河北某矿石中的元素金,对该矿矿石进行了氰化浸金及混汞试验研究。在原矿金品位23.6 g/t,磨矿细度-200目含量为91.2%,NaCN用量为2.5 kg/t,浸出时间24h条件下,获得了浸渣金品位0.403 g/t,金浸出率为98.29%的氰化浸出指标。混汞金回收率为48.86%。     

环保药剂浸出多金属硫金矿及伴生元素在浸出过程的行为

目前,我国开发的替代氰化钠的新型低毒药剂主要用于氧化型低品位金矿石的处理,未见有相关用于多金属硫金矿浸出的报道。以多金属硫金矿为研究对象,主要考察了助浸剂量、矿浆浓度、药剂用量、球磨时间、浸出时间以及Na2CO3/NH4HCO3配比对其中金、银及伴生金属元素浸出效果的影响。在环保药剂加入量50 kg/t、矿浆浓度40%、Na2CO3和NH4HCO3质量6 kg/t（质量比1︰1）、室温下浸出12 h,金和银浸出率高达97.71%和67.49%,与氰化法相当,铜和铅的浸出率小于20%,基本留在浸出渣中,但锑的浸出率高达90%左右,因此应适当控制原料中锑含量。用环保药剂浸出多金属硫金矿,不需改变原有的氰化工艺流程和设备,但药剂耗量较大。因此,降低药剂消耗是未来的重点研究方向。     

某铜金氧化矿高氰高碱综合回收金铜试验

针对某含铜氧化金矿开展高氰高碱综合回收金铜试验。结果表明,在矿石细度-0.074mm占93.54%、氰化钠浓度1000mg/L、矿浆浓度40.00%、浸出时间48h、炭用量10g/L的条件下,金浸出率为89.67%,炭金品位313.20g/t,铜品位1304.48g/t。炭浸贫液通过酸化法脱铜回收氰根,氰根回收率超过99%,同时铜以品位超过60%铜精矿回收。     

响应曲面法优化金浸出条件试验研究

内蒙古某金矿采用全泥氰化工艺,因原矿性质发生变化,需进行浸出条件优化试验研究。在工艺矿物学研究的基础上,采用响应曲面法考察了氧化钙用量、氰化钠用量、充气量3种因素对金浸出率的影响,建立了拟合方程与响应曲面。结果表明:氧化钙用量、氰化钠用量、充气量对金浸出率影响较大,且三者间有明显的交互作用;在磨矿细度-74μm占90%的条件下,最优浸出条件为氧化钙用量3.330 kg/t、氰化钠用量1.040 kg/t、充气量0.076 m^3/h,此时金浸出率预计可达94.75%。该研究为现场工艺优化提供了技术依据。     

含砷锑细脉浸染型金矿石全泥氰化条件优化控制试验研究

辉锑矿、毒砂呈浸染状与脉石交生浸染难选金矿石中,辉锑矿、黄铁矿及毒砂间共生关系密切。矿石泥化严重,品位较高,可选性差,直接全泥氰化回收率仅为47.62%。采用正交析因法进行全泥氰化优化控制条件选择,确定NaOH为碱浸药剂,矿物磨矿细度为-200目占85%,碱浸浓度60 kg/t,碱浸时间32 h,碱浸温度26 ℃,碱浸后进行氰化,NaCN浓度为5×10^-4～10×10^-4,氰化浸出时间32 h,氰化浸出率可达到85.04%。     

某金选矿厂炭浸工艺技术改造实践

对某金选矿厂浸吸流程、炭浸槽氰化钠质量分数、浸吸槽炭质量浓度进行了考查,分析了炭浸厂存在的问题,进而实施了技术改造。通过缩短浸出时间、降低浸出氰化钠质量分数、提高浸吸尾槽炭质量浓度等技术措施,年可节电约80多万kW·h,节约氰化钠60多t,多回收黄金约3.5 kg,经济效益显著。