轿车传动半轴含芯棒旋锻工艺中的关键参数

以轿车旋锻半轴(MTS)为对象,对模具入口角度、模具精整段长度、模具-坯料-芯棒间摩擦系数、轴向拉力等关键参数与材料流动方式和锻造力之间的内在关系进行研究。研究结果表明,随着模具-坯料-芯棒间摩擦系数增大,中性面向模具出口端移动,且径向、轴向锻造力增大;模具入口角度增大时,中性面向模具出口端移动,旋锻力减小,轴向锻造力增加;模具精整段长度、轴向拉力增加时,中性面向模具出口端移动,且旋锻力增大,但轴向锻造力不变。提出了旋锻轴关键参数的制定准则,并以某轿车旋锻轴为例,给出了模具入口角度、模具精整段长度、摩擦系数、轴向拉力等关键参数。采用工艺试制和产品质量试验,验证了旋锻工艺参数制定准则的正确性和合理性。     

一种轴锻件的镦锻成形工艺设计

介绍了一种轴锻件镦锻成形的工艺设计,包括成形分析、工艺方案确定、成形试验等.这能为其它轴锻件的工艺设计提供参考.     

某输送机刮板模锻成形工艺数值模拟研究

以某输送机刮板为研究对象,建立有限元模型,分析该锻件成形过程中的零件温度场、模具温度场以及成形载荷等因素的影响,并应用Archard磨损模型分析了模具复杂多因素耦合情况下的磨损情况,预测了单次磨损的深度分布,并得出单次磨损最大深度0.00510mm,为优化模具设计、提高模具寿命提供了理论依据。     

无芯棒旋锻径向进给参数变化匹配研究

以某汽车等速万向传动中间旋锻轴为研究对象,耦合旋锻成形工艺特征、强度要求和材料力学特性等进行无芯棒旋锻径向进给参数变化匹配。首先根据旋锻工艺特征确定无芯棒旋锻内外表面圆度几何质量参数;其次根据旋锻轴材料力学特性的应力约束和尺寸和形状等几何特性要求的几何约束确定无芯棒旋锻的最大等效进给量;最后根据旋锻轴产品精度要求,确定无芯棒旋锻各道次进给最小锻打次数与进给道次。通过制定的无芯棒旋锻径向进给参数对旋锻轴进行生产试制并进行内外表面圆度质量测试和硬度测试,测试结果满足产品质量要求和后续渐开线花键成形的硬度要求,进一步表明通过研究匹配的径向进给参数合理。     

旋转速度对旋锻汽车半轴性能的影响

采用不同的旋转速度对42CrMo钢汽车半轴进行了旋锻,并进行了磨损性能和冲击性能的测试与分析.结果表明,随旋转速度从30r/min增大至110 r/min,半轴试样的磨损体积先减小后增大,冲击吸收功先增大后减小,磨损性能和冲击性能先提升后下降.当旋转速度70r/min时,试样的磨损体积达到最小值17x10-3mm3,冲...     

成形工艺参数对倾斜类管件正旋时旋压力的影响规律研究

采用有限元分析软件MARC,基于三维弹塑性有限元理论建立有限元模型,实现了对倾斜类管件旋压成形过程的数值模拟,阐述了倾斜管件正旋时旋压力的变化特征,探讨了工艺参数对旋压力的影响规律,研究结果为工艺参数的确定及优化提供了依据。在理论分析的同时,进行了倾斜类管件旋压成形工艺试验,模拟结果与工艺试验吻合较好。     

有限元模拟TC11叶片等温锻坯料温度对成形的影响

本文选用了两种不同温度的坯料进行模拟分析,温度分别是915℃、935℃。TC11钛合金叶片压制采用等温锻工艺,可有效消除叶片内的冷模组织,显著提高叶片内温度分布均匀性。模拟结果显示,两种温度坯料均满足等温锻工艺要求。但是坯料温度较低时,成形完整时需要较大成形载荷,模具磨损也更明显。坯料最高温度不能超过935℃,最佳区间为925℃~935℃。其中坯料温度为935℃对于降低成形载荷更加有利。     

基于DEFORM的十字轴预锻成形分析及模具改进

利用DEFORM有限元数值模拟软件对十字轴锻件的锻造成形过程进行了模拟.基于模拟的结果,对预锻成形过程产生飞边的原因进行分析,提出模具设计的改进建议.     

数值模拟参数和工艺参数对板材成形回弹影响的研究

应用PAMSTAMP模拟软件研究分析了影响回弹计算精度的因素，包括网格尺寸、虚拟冲压速度和自适应网格应用，及工艺参数对回弹量的影响，包括压边力、材料性能和摩擦系数。     

基于成形工艺的轿车旋锻轴强度设计

以某轿车等速万向传动中间旋锻轴为研究对象,根据旋锻轴成形工艺中的旋锻特性对旋锻轴毛坯的强度、硬度等力学特性进行设计,基于旋锻轴成形工艺中的热处理强化特性以及旋锻轴产品使用特性和强度要求,提出了旋锻轴产品和毛坯的强度和硬度设计要求、热处理强化的硬度分布及梯度要求。旋锻后硬度试验、旋锻轴产品的强度和硬度试验结果表明,提出的基于成形工艺的轿车旋锻轴及其毛坯的强度和硬度设计方法合理。     

薄壁管旋转锻造3D数值模拟

应用弹塑性大变形有限元法对国际冷锻组织2008标准考题"薄壁管旋转锻造"进行全过程模拟,分析冷态高频旋转锻造的受力情况和变形特点.探讨不同摩擦条件对旋锻后锻件尺寸的影响,摩擦因子取0.3时,模拟结果与物理试验结果吻合较好;由于旋转锻造的局部非连续增量成形方式,坯料的变形按"点-线-面"递增且呈均匀周向分布,成形力呈阶梯状上升,趋稳后小幅振荡前进;摩擦对旋转锻造总成形力几乎没有影响.     

基于旋转锻造工艺的航空发动机薄壁空心细长轴加工精度研究

将旋转锻造(旋锻)成形方法应用于航空发动机薄壁空心细长轴的加工制造是一种新的工艺尝试。首先,介绍了旋转锻造的原理和工艺特点,然后,根据薄壁空心细长轴阶梯内孔同轴度加工的特点,进行了试验设计,并在自主研发的旋锻机上进行了试验,结合有限元数值分析方法对试验结果进行了分析和讨论。最后,对试验结果在产品上进行了验证。研究结果表明,旋锻工艺方法对保证航空发动机薄壁空心细长轴的精度是有效的,特别是对提高内孔的同轴度精度、保证壁厚均匀性,以及在改善工件的表面粗糙度和提高零件的力学性能等方面,与现有薄壁细长轴内孔加工方法相比有显著的优势:对锻造材料,脉冲加载锻打要比连续加载锻压的工艺塑性提高2.5~3倍;圆度:±0.005~±0.1 mm;同心度:提高50%;内表面的粗糙度小于0.05μm。     

FEA modeling of effect of axial feeding velocity on strain field of rotary swaging process of pure magnesium

A coupled thermal-mechanical model of the rotary swaging of pure magnesium was developed using the general finite-element software program MSC/Marc to visualize the effect of axial feeding velocity on the rotary swaging process. The radial displacement occurring in one pulse impact increases in proportion to axial feeding velocity （vax）. When the other processing parameters are fixed, the surface roughness of the swaged bar increases with vax and is in parabolic relation with vax. There exists a minimum velocity vax,min below which the decrease of vax will no longer improve the surface roughness. Under the technological conditions of this simulation, when the finial diameter d=6.6 ram, Vax,min=1.82 m/min, and when d=-7.0 ram, vax,min=1.83 m/min. If Rt=3.2 is required for the end product, then vax,max=6.02 m/min is gotten for d=6.6 mm and vax,max=7.05 m/min for d=-7.0mm. The increase of vax has no notable influence on strain distribution along radial direction. The errors between the experimental and simulated height of the spiral spine-like ridges are below 8.0%.     

半轴套管锻造及深孔挤压复合工艺数值模拟

介绍了一种半轴套管锻造及深孔挤压复合工艺,该工艺分别在离合器式高能螺旋压力机和液压机上进行锻造和深孔挤压成形.用Deform-3D模拟软件对锻造及深孔挤压复合工艺成形过程进行了三维有限元分析,模拟结果表明,半轴套管锻造及深孔挤压复合工艺过程设计合理,工件能够良好成形.     

Effect of mandrel on cross section quality of thin-walled tube numerical controlled bending

The effect of mandrel with the structure of ball and socket on the cross section quality of thin-walled tube numerical controlled （NC） bending was studied by numerical simulation method, combined with theoretical analysis and experiment. Influencing factors of the mandrel include the count of mandrel heads, the diameter of mandrel and its position. According to the principle of NC tube bending, quality defects possibly produced in thinwalled tube NC bending process were analyzed and two parameters were proposed in order to describe the cross section quality of thin-walled tube NC bending. According to the geometrical dimension of tube and dies, the range of mandrel protrusion was derived. The finite element model of thin-walled tube NC bending was established based on the DYNAFORM platform, and key technological problems were solved. The model was verified by experiment. The effect of the number of mandrel heads, the diameter of mandrel and the protrusion length of mandrel on the cross section quality of thin-walled tube NC bending was revealed and how to choose mandrel parameters was presented.     

基于数值模拟的薄壁管冷弯成形工艺研究

薄壁管冷弯成形过程中最常见的缺陷有管坯内侧失稳起皱、外侧减薄破裂,为获得质量良好的某车用水冷管接头冷弯件,采用数值模拟方法分别研究了芯棒伸出量e、防皱块与管坯间隙c以及芯棒直径d等工艺参数对冷弯成形质量的影响.结果表明:随着芯棒伸出量e增大,管坯外侧壁厚减薄率γ增大,管坯内侧起皱趋势先减小再增大;随着管坯与防皱块的间隙...     

芯棒形式对薄壁管弯曲成形质量的影响

薄壁管弯曲成形过程中芯棒对弯管的成形质量影响较大,芯棒形式的选取是否合理直接关系着管件成形质量的优劣。采用有限元平台 ABAQUS ／Explicit 建立不锈钢管三维仿真模型,讨论了圆柱式、圆头式、弧式、球窝式和圆头球窝式5种形式的芯棒对弯管成形质量的影响,并对球窝式芯棒进行了实验验证。结果表明：在球窝式和圆头球窝式等关节式芯棒的支撑下弯曲管件的外壁减薄率比圆柱式、圆头式以及弧式芯棒等整体式芯棒高;弧式芯棒较有利于减轻管件弯曲后外壁减薄情况;球窝式芯棒有利于获得综合性能更好的成形管件;有限元仿真模型能够较可靠地模拟实际数控弯曲成形,为生产加工芯棒的选取提供了理论指导。     

薄壁U形圆管多道次绕弯成形性分析

详细分析了薄壁管的绕弯成形过程及其变形特点,采用LS-DYNA软件对U形薄壁圆管的2道弯曲工序的绕弯成形过程进行仿真,重点对从预成形仿真、回弹仿真到考虑回弹量的过弯成形仿真的仿真方法进行探讨。与实验结果进行比较分析表明,采用该文提出的薄壁圆管绕弯成形方法仿真结果与实验测量值吻合较好,圆管弯曲角外侧厚度过量减薄和内侧材料堆积引起的起皱以及弯曲角回弹,是薄壁管类零件绕弯成形的主要缺陷。     

氧化铝生产采用竖窑和回转窑烧制石灰的比较

竖窑烧制石灰,投资省,占地少,加工费用低,但石灰分解率低,活性不好,而回转窑正好相反。本文对氧化铝生产中采用竖窑和回转窑煅烧石灰进行量化比较,从而证明石灰拜耳法工艺,采用回转窑烧制石灰成本更低。     

H96黄铜薄壁矩形管绕弯回弹和截面畸变对工艺参数的敏感性(英文)

为了研究工艺参数对回弹和截面畸变的作用,结合多参数敏感性分析法和回弹/截面畸变预测三维有限元模型,建立敏感性分析系统模型,并利用此模型研究回弹和截面畸变对工艺参数的敏感性。结果表明:回弹最敏感的工艺条件是助推速度和助推压力,截面变形最敏感的工艺条件是芯头的个数;当夹紧力、助推速度与助推压力被用来控制绕弯过程的截面畸变时,必须同时考虑这些参数对回弹的影响;在任何情况下利用工艺参数控制绕弯过程回弹都必须同时考虑截面畸变。