SSD590数字驱动器在捷克落地镗铣床中的应用

在中国相当多的捷克落地镗铣床WH160HC-250HC都面临调速系统电控老化问题,本文介绍的是采用SSD590直流数字调速器更换原主轴调速系统的案例.     

模具加工用数控镗铣床的选型研究

数控镗铣床是一种重要的模具加工设备。对适用于模具加工的数控镗铣床在加工范围、机床精度、机床结构、主轴、机床进给机构、机床控制系统等方面进行了研究总结。提出了模具用数控镗铣床选型过程中的关键环节和各项关键参数。     

一种新型的数控镗铣床主轴系统设计

为加工某型大型风力发电机轮毂,设计了一种新型的数控镗铣床主轴系统.该主轴系统采用了同轴双套主轴结构及无源环形油缸设计.同轴双套主轴由内、外两根空心主轴嵌套而成.内外两根主轴均为独立驱动,通过分别控制两个主轴的转速,可实现两主轴相互独立或相互关联的运动.因采用伺服电机驱动外套主轴,使外套主轴具有C轴功能.环形油缸的作用是把专用切削单元的壳体固定于外套主轴上,它在工作时是无源的.该设计在满足工件加工要求的同时,提高了生产率,降低了机床设备的投入成本.     

大型数控落地镗铣床主轴箱的有限元分析

通过三维软件建立了大型数控落地镗铣床主轴箱的三维模型,采用有限元软件建立了有限元计算模型,并进行了主轴箱的静态刚强度分析,计算了主轴箱的应力和变形情况.通过模态分析,计算了主轴箱1至10阶的固有频率和振型.分析结果表明,现有主轴箱的设计模型刚、强度较好,主轴箱的第1阶固有频率较低,相邻阶次的固有频率差别较大.     

数控立式镗铣床主轴系统的刚度分析及结构改进

对自动换刀数控立式镗铣床主轴系统的结构原理进行了介绍，并着重对主轴系统刚度进行理论分析，对主轴系统采用卸荷皮带轮结构改造后，其刚性得到了显著改善，从而提高了产品的加工精度。     

按极限进给量切削时大型数控龙门镗铣床立柱端面的作用力及其分布

确定极限进给量切削时大型数控龙门镗铣床立柱端面的作用力是开展该类机床立柱结构强度及刚度校验的必要前提，本文着重介绍某大型数控镗铣床主轴处于横梁端部位置并以极限进给量切削时立柱端面的作用之力计算方法，本文所涉内容对同类型机床的立柱等大件结构的设计，强度和刚度校验等具有实际参考价值。     

FAF260数控镗铣床主轴拉刀机构故障原因分析与结构改进

阐述了FAF260数控镗铣床主轴拉刀机构的原理,分析主轴拉刀机构不能松刀的故障原因,表明轴承选型不对是该故障发生的主要原因.采取修复及改进措施后,故障排除,刀具锥柄松紧动作恢复正常.     

考虑环境温度的重型落地镗铣床热误差建模研究

重型落地镗铣床因自身尺寸大、结构复杂且易受多热源影响导致其产生较大的热变形,使得主轴刀尖点产生偏移,降低乃至严重恶化机床加工精度。本文针对重型落地镗铣床开展了不同环境温度和工况的热特性实验,依据实验结果对常见的热误差模型进行对比分析得到了一种鲁棒性更强、预测效果好的模型,为重型落地镗铣床热误差控制提供参考依据。     

XK717数控铣床主轴系统的热特性分析

建立了主轴系统与普通水箱之间的冷却模型，并结合有限元方法，对XK717数控铣床主轴系统进行了热特性分析，得出了水箱设计参数和冷却泵的流量对铣床主轴系统热特性的影响规律，从而为数控铣床主轴冷却系统的设计提供了理论依据，具有一定的指导意义。     

传统国产数控系统主轴定向功能的实现

主轴定向是数控机床不可缺少的基本功能之一。以一台配KND-100M系统的LXK714立式数控镗铣床主轴定向的实践为例,详细介绍了一种调用宏程序实现主轴定向功能的方法。在满足一定条件的基础上,这一方法可推广到其他传统国产数控系统,具有较高的工程应用价值。     

机床主轴智能磨削工艺软件的研究与开发

以机床主轴磨削工艺方案智能推理为研究对象,研发了满足智能化制造机床主轴的磨削工艺软件。该软件汇集了机床主轴智能磨削工艺基础数据库、工艺知识库、工艺实例优选与智能推理、数控自动编程等多个模块,并应用于数控外圆磨床生产实践中。结果表明:该磨削工艺软件能显著提高主轴数控磨削工艺方案决策的准确度,决策正确率达到96%,工艺决策时间缩短约50%,从而提高加工效率。      

提高大型高精立式机床精度保持性的新型转台技术研究

针对国内生产的高速、高精大型立式机床以及车铣复合机床等高档数控机床迫切需要提高精度保持性的重大需求,开发一种能提高大型高精立式机床精度保持性的数控回转工作台。该回转工作台采用一套精密推力向心组合圆锥滚子轴承,取消了传统结构中的主轴及其复杂的轴承支承系统。推力向心组合圆锥滚子轴承的底圈和上圈都安装在同一个轴台上,实现了上圈、底圈与轴台无间隙的紧配合,消除了轴承所有套圈和它们配合件之间的间隙,并能实现过盈配合,很大程度上提高了机床的精度保持性。     

落地铣镗床主轴系统优化研究

建立了落地铣镗床主轴系统的模型,研究主轴径向变形;对落地铣镗床主轴轴承寿命、主轴大齿轮对轴承刚度和主轴变形的影响进行分析,并对轴承配置进行了优化分析,为轴承组合方式的选用以及大齿轮支承的合理配置提供了依据。     

三回转自由度数控主轴结构设计与运动学分析

基于对3R斜交非球型手腕结构的研究和数控机床主轴功能的分析,提出一种具有3个连续回转自由度的数控主轴的概念设计,并用SolidWorks软件建立该主轴的三维模型。用D-H参数法建立该主轴的运动学模型,进行运动学分析和工作空间的分析与仿真。仿真结果表明:该主轴结构紧凑、惯量小、灵活度大,能够实现三维空间的任意姿态,扩大数控机床的加工范围。     

基于传递矩阵法的滚刀主轴动态特性分析

机床主轴的动态特性直接影响机床的加工质量、效率和稳定性。针对直驱式滚刀主轴的结构特点,应用传递矩阵法对该主轴系统中各个典型单元的状态进行了数学描述,并建立了该主轴系统的传递矩阵方程。通过Matlab编程求解出系统的固有频率和切削点的振幅,并着重分析了该主轴系统的主要设计参数对系统动态性能的影响规律,为主轴系统动态设计及优化提供了理论依据。     

动臂镗孔卧式双面8轴数控专用机床研制

针对装载机动臂尺寸大、各组孔系加工精度高、普通镗床和浮动镗床加工装夹困难、精度难以保证等工艺问题,设计了工序集中、一次装夹可以完成4组8个孔加工的卧式双面8轴数控专用机床。介绍了机床的总体结构、工作原理和技术参数,重点阐述了机床镗削头与主轴箱、夹具系统和复合镗刀杆的设计。该机床主轴间距自动可调,可完成多型号动臂零件孔距变化的要求,是动臂镗孔高效加工的理想设备。     

平面并联机构与电主轴耦合系统动态性能研究

并联机床的动态性能是影响其精度的主要因素之一,因此,必须从平面并联机构与电主轴耦合系统的角度出发,研究动力学参数变化对平面并联机床动态性能的影响.根据已建立的平面并联机构与电主轴耦合系统动力学模型,运用数值方法研究了动力学参数变化对耦合系统动态性能的影响.结果表明平面并联机构的动力学参数对耦合系统动态性能的影响占主导地位.相比较而言,电主轴的动力学参数对耦合系统的动态性能影响较小.因此,在提高平面并联机床的加工精度和动态性能时,应该着重考虑平面并联机构,适当地增大并联杆件的刚度和阻尼.     

Effect of preload of linear guides on dynamic characteristics of a vertical column–spindle system

Realization on the dynamic characteristics of the column–spindle system is of importance for enhancing the structural performance of a vertical milling machine. Generally, the spindle head is fed under linear guide mechanism through a ball-screw driver. To assess the dynamic characteristics of a vertical column–spindle system under the influence of a linear guide, this study developed a finite element model integrated with the modeling of linear components with the implementation of contact stiffness at the rolling interface. Both the finite element simulations and the vibration tests reveal that the preload of a linear guide greatly affects the vibration behavior associated with a spindle head, and the dynamic stiffness of the spindle head could be enhanced by increasing the preload of the linear guide. Current results clearly indicate that the simulations agree well with the experimental measurements. This also confirms that the proposed model can be successfully applied to evaluate the dynamics characteristics of machine tool systems of various configurations.     

Modeling of spindle-bearing and machine tool systems for virtual simulation of milling operations

This paper presents a general, integrated model of the spindle bearing and machine tool system, consisting of a rotating shaft, tool holder, angular contact ball bearings, housing, and the machine tool mounting. The model allows virtual cutting of a work material with the numerical model of the spindle during the design stage. The proposed model predicts bearing stiffness, mode shapes, frequency response function (FRF), static and dynamic deflections along the cutter and spindle shaft, as well as contact forces on the bearings with simulated cutting forces before physically building and testing the spindles. The proposed models are verified experimentally by conducting comprehensive tests on an instrumented-industrial spindle. The study shows that the accuracy of predicting the performance of the spindles require integrated modeling of all spindle elements and mounting on the machine tool. The operating conditions of the spindle, such as bearing preload, spindle speeds, cutting conditions and work material properties affect the frequency and amplitude of vibrations during machining.     

IA5F3200卧式镗铣加工中心的关键部件结构

文章对IA5F3200卧式镗铣加工中心的基本特点、性能指标作了概括性介绍;详尽阐述了该加工中心的关键部件结构设计,对主轴传动、45度万能铣头、刀具的松、拉刀、各坐标轴进给系统、电磁制动、Z轴双驱同步技术、润滑、冷却等部件作了充分描述.