254SMO/Q235B异种钢焊接接头显微组织

分别选用ERNiCrMo-2,ERNiCrMo-3,ERNiCrMo-10,ERNiCrMo-12,ERNiCrMo-13及ERNiCrMo-14 6种镍基合金焊丝,采用手工TIG焊对254SMO/Q235B异种钢板进行焊接试验解决254SMO波纹管与Q235B钢管焊接时出现的裂纹问题,.焊后利用光学显微镜、X射线衍射仪、扫描电子显微镜和能谱仪对焊接接头进行了分析研究.发现采用ERNiCrMo-2,ERNiCrMo-3和ERNiCrMo-14焊丝时,焊缝中有较多的微裂纹出现;选用另外3种焊丝进行焊接时,焊缝成形良好,未出现焊接裂纹.结果表明,该焊接裂纹为热裂纹,异种钢物理性能的差异及焊缝中杂质元素的偏析是造成焊接裂纹的关键因素.     

过渡层焊材选型对薄内衬304/Q235B复合管焊后耐蚀性影响

薄内衬双金属复合管受管壁厚度影响，无法对内衬层进行单道次焊接。文中对内衬层304厚度0.6 mm，基层Q235B厚度4.0 mm的双金属复合管，采用钨极氩弧焊及过渡层+基层2层3道次的焊接方法，选用ER309L焊丝、 TGF309L焊丝及ERNiCrMo-3焊丝进行过渡层的焊接，选用ER70S-6焊丝进行基层焊接，设计了3种焊接方案，对焊接接头进行了显微组织和耐蚀性能分析，重点分析不同过渡层焊材的选取对焊接接头耐蚀性能的影响。结果表明，3种焊接方案的焊缝成形良好，选用ER309L和TGF309L焊丝焊接的过渡层焊缝显微组织致密，为奥氏体+少量蠕虫状铁素体，焊缝-母材合金元素过渡均匀，焊后接头自腐蚀电流较小；选用ERNiCrMo-3焊丝焊接其过渡层显微组织特点为镍元素不能充分扩散，在奥氏体中出现聚集现象，并伴有晶间组织，焊后接头钝化区间长度及击破电位较高，3组方案耐腐蚀性能均强于复合管母材。     

10CrNi3MoV钢气体保护焊氢致裂纹的萌生和扩展

研究了气体保护焊 (WM96 0 -S焊丝和Ar 2 0 %CO2 气体 )不预热焊接5 90MPa级 10CrNi3MoV钢氢致裂纹萌生和扩展规律。在 - 5℃和相对湿度 80 %的条件下 ,采用小铁研抗裂性试验方法进行抗裂性试验。通过比较单道焊和双道焊的裂纹率及裂纹扩展方式说明 ,MIG焊 (熔化极惰性气体保护电弧焊 )焊缝具有良好的抗裂能力 ;双道焊的抗裂能力显著高于单道焊 ;单道焊时氢致裂纹为沿晶方式扩展 ,双道焊时氢致裂纹为穿晶方式扩展。双道焊时 ,第一道焊缝HAZ(热影响区 )过热区受第二道焊缝焊接热循环作用 ,在根部HAZ粗大晶粒晶界两侧产生的细小晶粒是影响氢致裂纹扩展方式和提高抗裂能力的主要原因。根据裂纹扩展方式的变化 ,对氢致裂纹萌生和扩展机制进行了讨论     

Si元素含量对5A06/2219异种铝合金焊接裂纹的影响

采用具有不同Si含量的1070,4043和4047三种焊丝对5A06/2219铝合金进行了焊接,对比了不同焊丝条件下的裂纹倾向性。通过光学显微镜(OM)、扫描电子显微镜(SEM)以及能谱分析(EDS)对不同Si含量的异种铝合金焊接接头的显微组织及裂纹断口进行了观察,并对异种铝合金焊接裂纹萌生机理进行了讨论。结果表明,当采用Si含量较高的4047焊丝进行焊接时,5A06/2219异种铝合金焊接接头无明显焊接裂纹;当采用1070进行焊接时,焊接裂纹出现在近2219侧的焊缝;当采用4047进行焊接时,焊接裂纹出现在近焊缝中心位置。通过对裂纹断口进行观察可知,焊接裂纹均属于典型的结晶裂纹,晶界析出的低熔点共晶Al_2Cu是产生结晶裂纹的主要原因。     

焊丝成分对SiCp/6061 Al复合材料MIG焊焊缝组织及性能的影响

采用Al-Mg及Al-Si两种焊丝分别对SiCp/6061Al复合材料进行了MIG焊及脉冲MIG焊,利用光学显微镜、电子显微镜及MTS-810试验机对焊缝的组织及性能进行了分析.结果表明,采用Al-Mg焊丝焊接时,无论是MIG焊还是脉冲MIG焊,熔池中Al-SiC间的界面反应程度均较大,生成了较多的针状Al4C3,且Al4C3的尺寸较大.采用Al-Si焊丝时,MIG焊熔池中的界面反应程度显著降低,仅生成了少量尺寸较小的针状Al4C3;而采用Al-Si焊丝的脉冲MIG焊焊缝中没有发现针状Al4C3.同时,利用Al-Si焊丝可有效地防止焊缝熄弧处的宏观结晶裂纹.力学性能试验表明,采用同样焊丝时,脉冲MIG焊接头的强度及伸长率比MIG焊接头的高,而用Al-Si焊丝焊接的接头强度比用Al-Mg焊丝焊接的接头强度高.     

焊丝中Si元素含量对铝合金接头裂纹敏感性的影响规律及机理

使用扫描电镜、能谱、温度场实时采集等测试方法,研究了焊丝中Si含量对AA6063铝合金GMAW焊接头热裂纹敏感性的影响规律及机理. 结果表明,当焊丝为纯铝时,鱼骨试样的焊缝中心会出现细长的焊接裂纹;当焊丝中的Si含量为4.5% ~ 6%时,裂纹的长度变短,但是开裂距离明显增加;当焊丝中的Si含量达到11% ~ 13%时,试样焊缝无裂纹出现. 随着Si含量的不断提高,合金易出现裂纹的凝固温度区间先增大后减小;焊丝中Si含量的不同还会影响凝固后期金属液的流动性,使得焊缝晶界处的物相成分和形态都有明显的区别;同时,Si含量的提高会使得接头的冷却速度先增加后减小,从而导致应力状态改变,热裂纹敏感性先升高后降低.     

T92/Super304H异种钢焊接接头的组织结构和力学性能

采用钨极氩弧焊(GTAW)技术,采用ERNiCr-3和ERNiCrMo-3两种镍基焊丝实施T92/Super304H异种钢焊接,并对接头的显微组织结构及力学性能进行测试分析。结果表明:T92侧热影响区(HAZ)中粗晶区析出大量的第二相颗粒,细晶区则为细小的索氏体组织;Super304H侧HAZ奥氏体晶粒长大,晶界析出明显;ERNiCr-3焊接的焊缝组织呈胞状结构,晶粒粗大;ERNiCrMo-3焊接的焊缝组织呈柱状晶组织特征。ERNiCrMo-3焊接的接头强度、塑性及硬度较大,拉伸断裂位于Super304H母材;而ERNiCr-3焊接的接头强度、硬度较低,但冲击韧性较高,拉伸断裂位于焊缝。     

液压支架用Q890/Q960高强钢焊接裂纹敏感性研究

本文采用混合气体保护焊对Q890/Q960异种低合金高强钢进行焊接试验。研究了焊丝化学成分与焊接工艺对焊接接头裂纹率的影响,并对裂纹在接头中的扩展与止裂进行了分析。试验结果表明焊接裂纹主要出现在焊缝根部的熔合区,沿熔合区靠近焊缝侧扩展;选用合适的合金焊丝,采取焊前预热、焊后缓冷的工艺,控制焊接热输入可将接头裂纹率控制在合适的范围内;针状铁素体与板条马氏体的不均匀过渡及较大的应力集中是裂纹在焊缝根部熔合区萌生的主要原因;细小的针状铁素体能够阻碍裂纹扩展,有利于降低焊接接头的裂纹敏感性。     

16MnR钢板自动埋弧焊焊接裂纹的防止措施

在多年的压力容器生产过程中我们发现 ,作为压力容器生产应用最为广泛的 16MnR钢板 ,其在进行自动埋弧焊焊接时 ,经常会产生焊接裂纹。焊接裂纹是焊接结构最危险的一种缺陷 ,在焊接过程中要尽力避免焊接裂纹的产生。本文就 16MnR钢板自动埋弧焊焊接裂纹防止措施进行论述。1　 16MnR钢板自动埋弧焊裂纹的性质及特点图 1中的裂纹是 16MnRδ =14mm钢板筒节纵缝对接正面第一遍焊接完毕后 ,清除掉焊剂药皮发现的 ,焊接材料为焊丝H10MnSi、焊剂HJ43 1。图中的裂纹具有一定的代表性 ,该裂纹产生在焊缝金属中 ,并沿焊缝纵向开裂 ,即裂纹与焊缝…     

气化炉镍基实心焊丝堆焊工艺研究与应用

通过工艺试验,镍基实心焊丝气体保护焊采用焊丝ERNiCrMo-3(φ 1.2 mm),保护气体选用I3(Ar+He)堆焊,基材1.7335(1Cr-0.5Mo)、SA-387Gr11CL2,其堆焊层化学成分、综合力学性能均满足EN规范要求,抗晶间腐蚀能力能够满足设备技术要求;焊缝成形美观,飞溅少,工艺性能良好,能有效减少焊接变形,提高了焊接效率.已应用于气化炉内件管屏等大面积堆焊制造,解决了气化炉管屏、壳体、接管大面积镍基堆焊技术难题.     

Q235B+304薄内衬复合管对接焊缝组织与性能

针对复层无法单独施焊的0.6 mm+4.0 mm的Q235B+304薄内衬复合管，采用过渡层+两层盖面层的3道次焊接方法及钨极氩弧焊（TIG），分别采用常用的ER309L焊丝、ERNiCrMo-3镍基合金焊丝及带药皮的TGF309L焊丝进行过渡层的焊接，采用ER70S-6焊丝进行盖面层焊接，设计了3种焊接方案，对焊接接头进行了显微组织分析、拉伸、硬度测试，重点分析过渡层焊缝性能，验证采用过渡层+两层盖面层的3道次焊接方法对薄内衬复合管进行焊接的可行性，并对3种过渡层焊材的焊接接头性能进行比较。结果表明，3种焊接方案的焊缝成形良好，3种过渡层焊材与复合管之间均具有良好的焊接性；采用ER309L和TGF309L焊丝的过渡层焊缝为奥氏体加少量蠕虫状铁素体组织；采用ERNiCrMo-3焊丝的过渡层焊缝由细小的富镍奥氏体等轴晶及晶间组织构成；采用ER70S-6焊丝的盖面层焊缝为板条状马氏体组织。3组焊接接头抗拉强度均达到复合管基层母材基本要求，基层母材-过渡层焊缝的熔合线附近均会由于发生碳迁移导致局部硬度增大，这是接头的薄弱环节。     

25CrMo与Q345D焊接裂纹敏感性研究

针对风力发电机轴与辐板焊接,提出采用25CrMo作为电机轴,Q345D作为辐板,研究两种材料的焊接性问题.计算25CrMo和Q345D的Ceq分别为0.65％和0.45％,说明25CrMo的焊接性较差,制订了焊前预热温度为250℃,层间温度不低于预热温度,550℃×3h焊后热处理缓冷的焊接工艺.采用MAG焊方法,选用ER49-1、ER55-G、ER50-6三种焊丝,在相同焊接工艺下进行焊接,通过斜Y型坡口焊接裂纹试验方法评定焊接裂纹率.试验结果表明,三种焊丝焊接焊缝表面均未有裂纹产生,断面裂纹产生在25CrMo与焊缝界面及两种母材的热影响区粗晶区,尤其是25CrMo粗晶区在焊后热处理时,造成裂纹进一步扩展,产生再热裂纹.焊接轴材料25CrMo和辐板Q345D选用ER55-G最优,其次也可选用ER50-6和ER49-1.     

焊丝成分对SiCp/6061Al复合材料MIG焊焊缝组织及性能的影响

采用Al-Mg及Al—Si两种焊丝分别对SiCp／6061Al复合材料进行了MIG焊及脉冲MIG焊，利用光学显微镜、电子显微镜及MTS-810试验机对焊缝的组织及性能进行了分析。结果表明，采用Al—Mg焊丝焊接时，无论是MIG焊还是脉冲MIG焊，熔池中Al-SiC间的界面反应程度均较大，生成了较多的针状Al4C3，且Al4C3的尺寸较大。采用Al-Si焊丝时，MIG焊熔池中的界面反应程度显著降低，仅生成了少量尺寸较小的针状Al4C3；而采用Al—Si焊丝的脉冲MIG焊焊缝中没有发现针状Al4C3。同时，利用Al—Si焊丝可有效地防止焊缝熄弧处的宏观结晶裂纹。力学性能试验表明，采用同样焊丝时，脉冲MIG焊接头的强度及伸长率比MIG焊接头的高，而用Al-Si焊丝焊接的接头强度比用Al—Mg焊丝焊接的接头强度高。     

F92/Super304H异种钢接头镍基填充焊缝裂纹分析

通过显微组织观测和裂纹形貌观察，分析ERNiCr-3焊丝填充的F92/Super304H异种钢接头焊缝裂纹性质与原因。结果表明，裂纹位于第4和5层焊道焊缝中心或近中心的树枝晶晶间或亚晶间，沿晶分布，裂纹面上可观察到方向性一致的树枝晶和自由凝固面形成的晶胞，裂纹具有典型的镍基焊缝金属凝固裂纹的形貌特征，为焊接凝固裂纹。该裂纹产生的原因是接头第4和5层焊道宽度达16～21 mm，每层单道焊道，焊道摆动宽度大，焊缝金属高温停留时间长，使以奥氏体结晶模式凝固的焊缝金属生成方向性极强的粗状发达的树枝晶，Ni,Nb,Si和Ti等元素偏析于树枝晶晶间或亚晶间，形成Ni-Nb,Ni-Si等低熔点共晶，在凝固收缩应变作用下，沿枝晶界或亚晶界开裂，镍基填充焊缝固有的凝固裂纹敏感性和接头焊接工艺因素是导致该裂纹产生的主要原因。     

药芯焊丝CO2气体保护焊厚板碳素钢的焊接裂纹分析

国内某大型发电机配套设备制造厂生产机座、端盖、出线盒等低碳、低合金结构钢厚壁构件.这些构件原制造过程中采用焊条电弧焊和埋弧焊工艺,考虑到药芯焊丝CO2气体保护焊工艺生产效率高、工艺性能和焊接质量好等特点,改为采用药芯焊丝CO2气体保护焊工艺焊接这些厚壁产品.在用药芯焊丝CO2气体保护焊工艺焊接的部分厚板构件焊缝在焊后和消应力退火后超声波探伤发现焊缝中存在裂纹,裂纹大致为横向.     

焊丝对工业纯铜和304不锈钢钨极氩弧焊接的影响(英文)

采用不同焊丝对工业纯铜和304不锈钢进行钨极氩弧焊接。结果表明,采用铜做焊丝时,焊缝无任何缺陷生成,而采用304不锈钢和Ni-Cu-Fe合金为焊丝材料时,焊缝中有凝固裂纹和未熔化区存在。在最优条件下,焊缝的抗拉强度能达到铜材的96%。焊缝在弯曲到180°下也没有分离、撕裂和断裂等现象发生。这表明铜是一种较好的工业纯铜与304不锈钢GTA焊的焊丝材料。     

用两台电渣焊机焊接大厚度焊缝

对于大截面的焊接,采用板极电渣焊是最有效的方法,但它受到焊缝长度的限制(只能焊小于1米以下的焊缝)。江南造船厂在焊接厚度有600毫米,焊缝长达4米的工件时选用焊丝电渣焊进行了试验。先用一台电渣焊机三根焊丝摆动焊     

HG785D钢在不同焊接工艺下的焊接接头疲劳裂纹扩展研究

对高强度低合金钢HG785D试样,采用两种不同的焊接方法进行焊接:其一是采用单一焊丝进行传统的等强度匹配焊接;其二是采用双金属复合等强度匹配焊接,即先用低强度焊丝(低于母材)焊第一层焊缝,然后用高强度焊丝(高于母材)焊第二层焊缝,依次交替,焊缝填满为止。对两种焊接工艺下的焊接接头进行疲劳性能研究,通过疲劳裂纹扩展速率测试,得到了两种焊接接头焊缝区域的疲劳裂纹扩展a-N曲线以及疲劳裂纹扩展速率da/d N-Δk曲线。分析对比其da/d N-Δk曲线可得,在同一应力水平下,传统焊接接头的疲劳裂纹扩展速率最慢,新工艺下焊接接头次之,母材的扩展速率最快。     

高强钢激光焊接凝固裂纹研究现状

采用激光自熔焊、激光填丝焊及激光-电弧复合焊进行高强钢焊接时均会出现热裂纹,且以凝固裂纹为主.针对该问题,文中综合论述了近些年激光及其复合焊高强钢凝固裂纹的研究情况,介绍了凝固裂纹的特点、形成机制及防止措施.从目前的研究结果来看,高强钢激光焊接中凝固裂纹以焊缝纵向裂纹为主,国内外主要从化学成分、熔池几何形状、焊接参数、拘束度4个影响因素研究凝固裂纹的形成,研究侧重于熔池的凸起部分和深宽比对凝固裂纹形成的影响,凸起部分会造成凝固延迟、产生大的拉应力、促进S,P杂质元素的偏析;较大的深宽比会造成局部应力集中从而引发裂纹产生.采用不同工艺方法改变焊缝几何形状是解决激光焊接凝固裂纹的一个重要方向.     

锅筒纵缝裂纹原因分析

<正>1问题现状锅筒(即汽包)是哈尔滨锅炉厂有限责任公司常规产品,焊接质量一直很好。去年该公司承制的某锅筒产品,母材为P355GH,壁厚100 mm,筒身纵缝采用埋弧自动焊+焊条电弧焊的焊接方法。在产品生产过程中,纵缝焊接后焊缝边缘处出现大面积的横向和纵向裂纹。文中就锅筒纵缝裂纹产生的原因进行了分析。2原因分析锅筒纵缝焊接采用的坡口形式如图1所示,先采用焊条电弧焊焊好垫板,外侧坡口内采用埋弧自动焊工艺焊接,内侧采用碳弧气刨清除垫板,然后采用焊条电弧焊焊满。焊接材料选用与母材P355GH同等级的埋弧焊焊丝H08MnMoA,焊丝规格为4.0mm,焊剂为SJ101,焊条牌号为GB E5015,规格分别为4.0 mm和5.0 mm。