高速钢刀具的磁性刃磨及其效果

本文通过试验对比了磁性刃磨法和普通刃磨法所刃磨的高速钢刀具的刃磨表面粗糙度、刃磨后的硬度和切削时的磨损特性,证明采用磁性刃磨法可使刀具得到磁致强化,并能提高刀具刃磨质量,从而使刀具耐用度得到显著提高。与国内外常用的在切削过程中使刀具或工件磁化的方法相比,用磁性刃磨的刀具进行切削,则更为经济、方便,故有利于磁化切削新工艺的推广应用。     

高速钢刀具的磁性刃磨及其效果

本文通过试验对比了磁性刃磨法和普通刃磨法所刃磨的高速钢刀具的刃磨表面粗糙度、刃磨后的硬度和切削时的磨损特性,证明采用磁性刃磨法可使刀具得到磁致强化,并能提高刀具刃磨质量,从而使刀具耐用度得到显著提高。与国内外常用的在切削过程中使刀具或工件磁化的方法相比,用磁性刃磨的刀具进行切削,则更为经济、方便,故有利于磁化切削新工艺的推广应用。     

刀具最大利润率耐用度的可行性探讨

在切削过程中,刀具磨损到一定限度就要更换。刀具在两次刃磨之间所能切削的总时间称为刀具耐用度。在具体加工条件下,刀具耐用度随着叨削用量,特别是切削速度的增大而减小。众所周知,生产率和成本与切削量、切削速度有关,因而刀具耐用度将直接影响到加工过程的生产率和成本。目前,一般有四种刀具耐用度[1][2][3][4]:(1)最大耐用度 t~M:因对应的切削速     

提高刀具耐用度的新途径——切断热电流回路

随着科学技术的发展,提高刀具切削性能和提高刀具耐用度日益成为金属切削领域十分引人关注的问题。众所周知,金属切削过程中由于切屑变形和摩擦,使切削区域产生了高温,同时由于刀具和工件材料不同,构成了热电耦的两极而形成热电动势,产生直流热电流。热电流容易强化刀具工作表面的氧化过程,也就加速了刀具的磨损。在一定的     

渐变强化刃刀具硬切削过程切屑流动和刀具磨损研究

刃口倒棱结构在提升切削刃强度的同时也进一步增大了切削过程中的热力载荷,进而影响着硬切削加工的切屑流动、刀具磨损和加工表面质量。利用高速摄影方法,对比分析了渐变强化刃和定值倒棱两种结构PCBN刀具的切屑流动特性,发现渐变强化刃结构具有协调切屑流动的作用,能有效地解决硬切削过程切屑积聚问题。结合硬切削试验,开展了渐变强化刃刀具磨损特性研究,结果表明：与定值倒棱刀具相对集中的磨损带不同,渐变强化刃刀具磨损区域则更为狭长,后刀面磨损带呈现为长三角形,具备了更为优异的刃口保持性和耐用度,当进入到刃形改变阶段,其磨损机制由磨粒磨损机制逐渐变化为磨粒、氧化和扩散等多种机制的混合形式。渐变强化刃结构刀具在改善切屑流动和提升刀具耐用度方面均体现出了明显的优势,具备了良好的推广应用前景。     

刀具最大利润率耐用度的可行性探讨

<正> 在切削过程中,刀具磨损到一定限度就要更换。刀具在两次刃磨之间所能切削的总时间称为刀具耐用度。在具体加工条件下,刀具耐用度随着切削用量,特别是切削速度的增大而减小。众所周知,生产率和成本与切削量、切削速度有关,因而刀具耐用度将直接影响到加工过程的生产率和成本。目前,一般有四种刀具耐用度[1][2][3][4]:(1)最大耐用度t_M:因对应的切削速度低,生产率太低。(2)最佳耐用度t_O:可保证切削路程最长,相对磨损最小,但生产率不高。(3)最大有效耐用度(或称经济耐用度) t_C:可保证生产成本最低,但生产率不高。(4)最大生产率耐用度t_P:可保证生     

动态切削刀具的探讨

在金属切削过程中，动态切削刀具（见图1），因主切削力的特定作用，使图形刀绕自身轴线连续而稳定地旋转，构成了动态切削特点。圆形刀安装形成的刃倾角，改善了切削条件，增强了动态切削刀刃的切割作用，减小了切屑的变形和切屑、刀具、工件之间的摩擦，使动态切削性能得以充分发挥，刀具耐用度明显提高。本文以加工发动机气缸套的内孔为例，探讨在难加工材料方面的动态切削效应。一、普通刀具磨损严重1．气缸套材料的加工性6105型发动机气缸套的材料，是含硼、铜耐磨合金铸铁，在金相显微下呈现断网状，它的硬度为HB241～285，不仅高温…     

国外机械简讯

用“二硫化钼”提高刀具耐用度试验研究证明:在金属切削刀具上镀以MoS_2薄膜层(Molykote PVE)可以减少刀具磨损、提高耐用度与改善加工表面光浩度。MoS_2膜层系镀在刀具的前、后面上,其最主要的效果是可以避免刀具切削刃上“屑瘤”的产生。当刀具开始切削工件时,MoS_2膜层受压(压深可达1微米)而与刀具表面紧密结合,且随着切削过程的进行而更形紧密;因此可以避免切屑与     

金属切削知识讲话 第七讲 刀具是如何磨损的?

一把刀具使用一个阶段以后,可以看到它的刀刃开始变钝,无法应用。但是经过重新刃磨后,仍然可使刀刃恢复锋锐,继续使用。这样经过使用——磨钝——刃磨锋锐几个循环以后,刀具切削部分便无法恢复锋利而完全报废了。刀具从开始到完全报废这个使用期限,称为刀具寿命,而从锋锐刀具到刀具磨钝这一过程,叫做刀具耐用度。人们在使用刀具时,都希望刀具耐用     

知识窗

正刀具耐用度(tool durability):刀具刃磨一次可以切削的时间称为刀具耐用度。刀具耐用度有不同标准,以达到最大生产率为目的称为最大生产率耐用度;以达到最低费用为目的称为经济耐用度。刀具静止系(tool-In-hand system):在刀具静止状态下,确定刀具几何形状所依据的坐标系统。常用的有主剖面系、法剖面     

内冷刀具低温微量润滑切削试验

低温微量润滑切削是一种新型的绿色切削技术。利用自行设计的内冷结构刀具进行低温微量润滑切削试验。将切削后试件的表面粗糙度、切屑形态及刀具耐用度与普通刀具的干切削、湿切削的相关试验数据进行对比和分析。试验结果表明,内冷刀具适用于低温冷风切削方式,在降低表面粗糙度,改善其断屑性能,有效提高刀具的耐用度等方面有一定的优势。     

高速正交车铣刀具磨损的研究

介绍了正交车铣的特点，通过实验得到了高速正交车铣时刀具的磨损曲线，在此基础上对刀具的磨损进行了分析，实验表明，高速正交车铣中无冷却液切削的刀具耐用度高于有冷却切削液切削的刀具耐用度。     

高速干切削铁基粉末冶金零件时细晶粒硬质合金刀具的切削性能研究

用细晶粒硬质合金刀具进行了铁基粉末冶金零件的高速干切削试验。研究了切削参数与刀具耐用度以及加工表面粗糙度的关系,给出了刀具的主要磨损形态,通过能谱分析研究了刀具的磨损机理。结果表明:所选用细晶粒硬质合金刀具具有较高的刀具耐用度和较好的加工表面粗糙度,适合于铁基粉末冶金的加工;细晶粒硬质合金的主要磨损形态是前刀面的月牙洼磨损;主要磨损机理是扩散磨损、粘结磨损。     

铁基粉末冶金材料的高速干切削试验研究

用陶瓷刀具、涂层刀具和硬质合金刀具进行了铁基粉末冶金零件的干切削对比试验,研究了切削速度、切削深度以及进给速度与刀具耐用度和加工表面粗糙度的关系,分析了陶瓷刀具的磨损机理。结果表明所选用陶瓷刀具的切削性能明显优于涂层刀具和硬质合金刀具;陶瓷刀具前刀面主要磨损形式为月牙洼磨损与剥落,后刀面的主要磨损原因为磨粒磨损;认为陶瓷刀具更适合用于粉末冶金零件的切削加工。     

直角自由刨削铝合金、低碳钢材料的切屑变形试验研究

在金属切削过程中,切屑的变形是研究切削过程的重要现象之一,其对于切削过程中的力、热、切屑的卷断、刀具磨损及加工表面质量等都有重要影响。采用直角自由刨削的方式,针对某型铝合金和低碳钢两种不同金属材料,采用正交切削试验,通过测量切屑的几何尺寸,计算切屑变形系数,分析切削速度、切削厚度及刀具前角等切削条件参数对切屑变形的影响,确定较优化的试验条件参数。     

铣削方式对高速铣削TC4钛合金刀具磨损的影响

为研究高速铣削TC4钛合金时不同铣削方式对刀具磨损的影响,在铣削速度为200m/min时采用硬质合金刀具对工件分别进行顺铣、逆铣和交替铣的切削试验。分析了不同铣削方式下刀具磨损的特点和形貌,并对刀具耐用度进行了对比。结果表明:在此铣削速度下,硬质合金刀具在不同铣削方式下的磨损特征主要表现为前刀面刃口处的塌陷及后刀面的沟槽磨损。刀具耐用度在顺铣方式下较好,交替铣、逆铣时的刀具耐用度则大大低于顺铣,且交替铣比逆铣刀具耐用度稍好。     

铣刀倒棱角对大进给铣削718H模具钢影响研究

采用5种倒棱角的大进给铣刀对718H模具钢进行铣削试验,分析了切削力、切屑表面形貌、表面粗糙度和刀具磨损等因素对刀片切削性能的影响。结果表明:随着倒棱角的增大,三向切削力F_x,F_y,F_z呈单调递增;切屑自由面和接触面都有明显的材料挤压,随着倒棱角的增大,其切屑挤压程度加剧,工件表面粗糙度增大;刀具的磨损形态主要为崩刃,并产生粘结磨损、涂层剥落和裂纹等损伤。刀具寿命先增大后减小,在倒棱角度为20°时,刀具寿命最长,为88min。在倒棱角度为20°时,刀具的切削性能提高,刀具磨损显著减少,从而极大地提高刀具耐用度。     

基于干冰低温冷却的大进给铣削TC4钛合金刀具磨损研究

针对TC4钛合金切削加工过程中刀具易磨损、加工效率低等问题,以干冰为冷却媒介对TC4钛合金进行大进给铣削加工,以提高TC4钛合金的切削加工效率,降低刀具磨损。研究了不同冷却方式下的TC4钛合金大进给铣削过程中铣削速度对刀具耐用度的影响规律和干冰低温冷却方式下刀刃形状和刀具材质对刀具耐用度的影响;分析了干冰低温冷却方式下的不同铣刀刀具的磨损特征,明晰了干冰低温冷却大进给铣削TC4钛合金时的刀具磨损机理。研究结果表明,干冰低温冷却可以抑制大进给铣削时的刀具磨损,提高刀具耐用度。此外,圆弧刃三角形刀片比四边形刀片更适合高速大进给铣削。     

置氢钛合金车削时刀具扩散磨损研究

采用热氢处理技术在800℃下,对Ti-6Al-4V合金进行了置氢处理。通过车削试验,比较了切削置氢钛合金时硬质合金刀具的耐用度,采用SEM及EDS等分析仪器对刀具的扩散磨损机理进行了深入探讨。研究表明:90m/min的切削速度下,切削置氢量为0.3%试件对应刀具耐用度相对于切削未置氢试件时提高了2.2倍。切削未置氢和置氢量为0.3%的钛合金TC4时,刀具均有扩散磨损发生,并且切削未置氢钛合金时对应刀具前刀面的扩散层深度相对较深。磨损区切削温度的差异,以及钛合金TC4适量置氢后,其组织、力学性能、物理性能变化而引起的钛合金与刀具材料之间化学亲和力的改变是刀具耐用度和扩散磨损程度存在差异的主要原因。     

正交车铣高强度钢的刀具耐用度及磨损机理研究

通过TiN涂层硬质合金端铣刀正交车铣58SiMn高强度钢的刀具磨损试验,建立了刀具耐用度T-(vc,fa,fz)关系泰勒公式,分析了各切削用量对刀具耐用度的影响关系;对正交车铣刀具的磨损研究表明刀具表面材料的疲劳—剥落和切削刃微崩以及在高温下刀具材料中的元素与周围介质发生的化学反应磨损等是造成刀具磨损的主要原因。