透明纳米聚丙烯酸酯微胶乳的研究

为制得乳化剂含量低、固含量高的纳米级聚合物，采用自制的属于Gemini型的特殊表面活性剂KD-1进行聚丙烯酸酯微乳液的聚合研究。结果表明，只需用1．44％～2．15％（质量分数）的单一阴离子型乳化剂KD-1就可得到固含量为30％～45％（质量分数）的纳米级聚丙烯酸酯微乳液。讨论了乳化剂、固含量、反应温度等对微胶乳粒子大小的影响。提高乳化剂含量和反应温度及降低固含量有利于生成粒径小的微胶乳粒子。研究了乳液的流体力学行为以及共聚物的光学和力学性能。     

高固含量聚丙烯酸酯纳米微乳液的制备与性能研究

以自制属于Gemini型的表面活性剂KD-1为乳化剂,采用微乳液聚合方法,用于聚丙烯酸酯微乳液的聚合研究.考察了乳化剂KD-1用量、去离子水用量及反应温度对微乳液聚合反应的影响,对制备的微乳液进行流体力学性能的测定,并将制备的微乳液和胶膜与常规方法制备的微乳液和胶膜进行性能比较.结果表明,在KD-1用量40g,去离子水用量120 g,过硫酸铵引发剂用量0.46 g,反应温度80℃优化条件下制备的聚丙烯酸酯微乳液,固含量达40.50%,混合单体与乳化剂比例达20.6：1,转化率97%以上,微乳液平均粒径34.3 nm,克服了目前微乳液聚合中存在乳化剂含量高,而乳液中固含量低的两大缺陷.力学性能测定说明,制备的聚丙烯酸酯微乳液属于膨胀性流体.与常规方法制备的微乳液相比,粒径小,表面张力低,成膜温度有所降低,而玻璃化温度有所提高,透明度、附着力、耐水性、耐冲击强度等性能更优异.     

季铵盐型醋-丙-苯共聚改性乳液的制备

以醋酸乙烯酯,苯乙烯和丙烯酸丁酯为单体进行三元接枝共聚反应,引入自制的聚季铵盐制备了季铵盐型醋-丙-苯三元改性乳液。考察了单体配比、乳化剂种类及用量和搅拌速率对乳液性能的影响,以及聚季铵盐对乳液抗菌性的影响。季铵盐型醋-丙-苯三元改性乳液制备的最佳条件为:以 m(十二烷基硫酸钠):m(OP-10)=2:1配制的复配物为乳化剂,质量分数3.5%;m(苯乙烯):m(丙烯酸丁酯)=5:4,质量分数20%;醋酸乙烯酯质量分数30%;聚季铵盐质量分数10%;搅拌速率160 r/min。乳液黏度可达4.740 mPa·s,透光率可达0.41,粒径大小为10～30μm。     

合成橡胶工业

<正>TQ331.47 201009228苯丙微乳液的聚合工艺研究[刊]/张恒,纪秀丽…(青岛科技大学)//合成材料老化与应用.-2009,38(4).-7～11用半连续种子微乳液聚合法,制备了固含量为40%的聚丙烯酸酯微乳液,研究了乳化剂种类与用量、引用剂种类与用量、反应温度、搅拌速度和单体滴加速度对丙烯酸酯类聚合体系粒径和乳液性能的影响。结果表明,制备聚丙烯酸酯微乳液的最佳聚合工艺条件为:单体采用饥饿态连续滴加,滴加时间5h;ms-1为乳化剂,质量分数为6%～8%;     

造纸用高稳定性石蜡亚微乳液的制备

采用非离子型乳化剂吐温-60、司潘-80与阴离子型乳化剂十二烷基苯磺酸钠复配,制备了造纸用高稳定性石蜡亚微乳液,利用单因素法考察了配方组成、乳化时间、乳化温度和搅拌转速对乳液粒径大小及分布、分散性和稳定性等的影响。确定了乳化水、58#石蜡、司潘-80、吐温-60和十二烷基苯磺酸钠的最佳用量分别为乳液质量的69.9%,21.0%,3.6%,5.4%,0.1%,得到了最佳制备条件为乳化时间20 min、乳化温度95℃、搅拌转速1 300 r/min,在该条件下制备的石蜡亚微乳液稳定性高,且分散性、固含量等满足造纸用石蜡乳液的基本要求,可用于造纸工业。     

含瓜尔胶的反相乳液稳定性的研究

以液体石蜡为油相,质量分数为2.5%的瓜尔胶水溶液为水相,Span80/OP-10为复配乳化剂,十六醇为助稳定剂,制备了稳定的反相乳液。考察了Span80/OP-10复配乳化剂的亲水-亲油平衡(HLB)值及其含量、反相乳液中水相含量、十六醇含量及搅拌转速对乳液类型及其稳定性的影响;并使用显微镜及粒度分析仪对乳液的结构进行了表征。实验结果表明,反相乳液的最佳制备条件为:Span80/OP-10复配乳化剂的HLB值和质量分数分别为7.36和10%(基于油相的总质量),十六醇质量分数3.75%(基于油相的总质量),水相的体积分数33%,搅拌转速为2 100 r/min。反相乳液中的胶束为球形且呈分散状,平均粒径小于10μm且分布较窄。     

造纸用阳-非离子型石蜡乳液的制备

为提高非离子型石蜡乳液的覆盖性,先采用非离子型乳化剂吐温-60、司潘-60为主乳化剂乳化58#石蜡制备非离子型石蜡乳液,然后添加助乳化剂十六烷基三甲基溴化铵制备阳-非离子型石蜡乳液。利用单因素法考察了配方组成、乳化时间、乳化温度和搅拌速度对乳液的粒径大小及分布、分散性和稳定性等的影响,确定了水、58#石蜡、吐温-60、司潘-60、十六烷基三甲基溴化铵的最佳用量分别为乳液质量的69.8%,20.9%,6.3%,2.7%,0.3%,得到了最佳制备条件:乳化时间为20 min,乳化温度为95℃,搅拌速度为1300 r/min。该条件下制得的阳-非离子型石蜡乳液的平均粒径0.199μm、固含量31.86%等满足造纸用石蜡乳液的基本要求,可用于造纸工业。     

有机概念图在核壳微乳液聚合中的应用

实验以丙烯酸丁酯、丙烯酸、苯乙烯、可聚合型乳化剂等为原料,以种子微乳液聚合法制备了核壳型苯丙微乳液。利用有机概念图选择微乳液聚合用乳化剂,选用高效乳化剂MS-1(壬基酚聚氧乙烯醚-2-磺酸基琥珀酸单酯二钠盐)和聚合型乳化剂复配,在复配比为6:2,用量为体系的2.4%时,合成粒径为47.24 nm、吸水率8.09%的苯丙微乳液。探讨不同乳化剂配比对乳液性能和涂膜性能的影响,实验结果表明,当复合乳化剂(α角分别为72.98°和72.63°)与聚合体系(α角为72.91°)的α角(I/O值)相匹配时,得到性能较好的苯丙微乳液。     

甲基丙烯酸二甲胺基乙酯-甲基丙烯酸甲酯乳液共聚合

以(NH4)2S2O8-Na2SO3为氧化还原体系,于40℃进行甲基丙烯酸二甲胺基乙酯(DM)-甲基丙烯酸甲酯(MMA)二元乳液共聚,研究了引发剂、乳化剂、单体DM含量对聚合转化率的影响以及乳胶粒径的影响因素。动力学研究表明,聚合反应速率Rp与引发剂质量分数的0 5次方成正比,与单体DM质量分数的1 18次方成正比,乳化剂质量分数增大到某一值后Rp反而减小。透射电镜表明,乳胶粒径随单体DM含量增加而增大,随聚合温度升高,粒径增大。该体系以水相成核为主,采用滴加混合单体的方法,可以得到结构均匀的共聚物乳液。     

紫外光聚合法合成有机硅改性苯丙微乳液

以丙烯酸丁酯和苯乙烯为单体、γ-甲基丙烯酰氧丙基三甲氧基硅烷为偶联剂和交联剂、十二烷基硫酸钠为表面活性剂、正戊醇为助表面活性剂、米氏酮和二苯甲酮为光引发剂,采用紫外光聚合法在室温下合成有机硅改性苯丙微乳液;考察了该微乳液的耐酸碱性能;采用傅里叶变换红外光谱、热重分析、透射电子显微镜、紫外-可见分光光度计等方法对该微乳液及其涂膜的结构、形貌、光学和热学性能进行了表征。实验结果表明,有机硅改性苯丙微乳液的耐酸性好于耐碱性;该微乳液为透明或半透明状,单体含量为20g(在100g水中)的微乳液在550nm处的透光率达55%,在760nm处的透光率可达87%;粒径为34～55nm,粒径分布指数为1.16～1.18。表征结果显示,所合成的产物为有机硅改性的苯乙烯与丙烯酸丁酯的共聚物。     

石蜡微乳液影响因素的考察

石蜡微乳液是由58#石蜡、离子和非离子表面活性剂制备而成。影响石蜡微乳液粒径的因素有乳化剂用量、乳化温度、乳化时间、搅拌速度、pH值和助表面活性剂。实验结果表明：乳化温度在75-85℃时对石蜡微乳液的粒径影响不大;而其它因素对石蜡微乳液的粒径影响较大。制备石蜡微乳液的最佳工艺条件为：w（乳化剂）=6%,乳化温度为80℃,乳化时间为40min,pH为8,搅拌速度约600r/min,助表面活性剂为正戊醇。在此条件下,可以制备粒径为97nm、半透明的石蜡微乳液。     

室温引发苯乙烯超浓乳液聚合的研究

以十二烷基硫酸钠 (SDS)和十六烷醇 (CA)为复合乳化剂 ,聚乙烯醇 (PVA)为液膜增强剂 ,以过氧化氢二异丙苯 (CHPO)和四乙烯五氨 (TEPA)为引发剂 ,室温下引发苯乙烯超浓乳液聚合 ,制备了聚苯乙烯乳胶粒子。探讨了引发剂种类、引发剂用量及配比、单体体积分数、乳化剂用量对聚合反应的影响 ,在实验范围内 ,乳胶粒子大小随单体浓度减小而变小 ,而单体体积分数为 85 %时 ,乳胶粒子的分散性最小     

室温自交联含氟丙烯酸酯乳液的合成与性能

以甲基丙烯酸全氟辛基乙酯(PFEA)为含氟丙烯酸酯单体,双丙酮丙烯酰胺(DAAM)为功能性单体,采用预乳化、半连续法聚合方式合成了含有酮羰基的核壳型含氟丙烯酸酯共聚乳液,添加己二酸二酰肼(ADH)构成自交联体系。考察了DAAM和PFEA用量对乳胶粒粒径及分布、乳胶膜性能的影响。采用全反射红外光谱(ATR)、透射电镜(TEM)和扫描电镜(SEM)等手段对乳液及乳胶膜性能进行了表征。结果表明:当w(DAAM)=4.5%,w(PFEA)=6%时,得到的乳液粒径分布窄,稳定性好,乳液成膜后吸水率为6.7%,对水的接触角达到104.5°。     

丙烯酰胺-二甲基二烯丙基氯化铵反相微乳液体系的制备及表征

采用石油醚为连续相、失水山梨糖醇酐单油酸酯(Span80)和聚氧乙烯失水山梨醇单硬脂酸酯(Tween80)为复合乳化剂、正己醇为助乳化剂,建立了丙烯酰胺(AM)和二甲基二烯丙基氯化铵(DMDAAC)反相微乳液体系。使用Zeta电位/粒度/相对分子质量分析仪对该体系的形成及聚合过程中乳胶粒子粒径及其分布进行了测试。实验结果表明,当体系达到微乳液状态时,体系主要由10~100nm的单体微珠及少量粒径小于10nm的胶束组成;随聚合过程的进行,胶束消失,乳胶粒子体积增大。乳胶粒子体积的增大主要是通过扩散和碰撞两种机理完成的。最佳的复合乳化剂亲水-亲油平衡值为8.045,复合乳化剂在油相中的质量分数为33%,助乳化剂在油相中的质量分数为1.6%。在此条件下达到微乳液状态时的水相增容体积最大。     

含胺的乙烯基单体及其乳液共聚物

以 ( NH4 ) 2 S2 O8 Na2 SO3 为氧化还原引发体系 ,研究了甲基丙烯酸二甲氨基乙酯 ( DM)甲基丙烯酸甲酯丙烯酸乙酯共聚胶乳的制备 ,产物是乳白色泛蓝光乳液 ,无沉淀。胶乳粒径 84～ 3 1 5nm,其聚合物的特性粘数为 2～ 4 d L/g。透射电镜显示 ,随着 DM含量增加 ,胶乳粒径随之变大 ,产物胶乳粒径与种子粒径相比 ,不仅变大而且粒径分布明显变宽 ,这可能是后期加入单体形成了更多更大的胶乳粒子。同时还发现聚合速率随DM单体浓度增大而增大 ,并且研究了聚合温度对聚合转化率的影响。     

核壳型高交联聚硅氧烷/丙烯酸酯复合乳液粒径分布

以苯基三乙氧基硅烷、八甲基环四硅氧烷、γ-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷为单体合成了高交联聚硅氧烷乳液,然后与丙烯酸丁酯(BA)、甲基丙烯酸甲酯(MMA)接枝共聚,得到具有核壳结构的高交联聚硅氧烷/BA/MMA 复合乳液。考察了乳化剂的种类与用量、单体加料方式、单体总浓度对乳胶粒粒径分布的影响。实验结果表明,采用辛基苯酚聚氰乙烯醚/十二烷基苯磺酸复合乳化剂合成聚硅氧烷乳液,BA 和 MMA 加入前补加十二烷基苯磺酸钠乳化剂且两单体以半连续法加入,可得到较均匀的复合乳液。当复合乳化剂用量为硅烷单体质量的10%、十二烷基苯磺酸钠补加量为 BA 和 MMA 总质量的1.5%、单体总量为体系中水质量的35%时,乳胶粒的体积平均直径约为71 nm。     

超微胶乳的合成研究综述

在概述乳液聚合及微乳液聚合特点的基础上，介绍了胶乳剪切分散法和微乳液聚合法制备超微胶乳，重点讨论了反应温度、乳化剂和引发剂对微乳液聚合法制备超微胶乳的影响。指出了目前超微胶乳研究中亟待解决的问题。     

PNVIBA接枝聚苯乙烯微球制备与颗粒直径控制

通过使聚N-乙烯基异丁酰胺(PNVIBA)大分子单体与苯乙烯在乙醇/水的混合溶剂中进行自由基分散共聚反应,得到热敏性PNVIBA接枝聚苯乙烯(PNVIBA-g-PSt)高分子微球。用投射电子显微镜对微球的形态进行观察,同时考察PNVIBA起始浓度、苯乙烯浓度、引发剂浓度、聚合反应温度和混合溶剂中水的体积分数对微球直径的影响。实验结果表明,在较宽的聚合反应条件下,得到的接枝高分子颗粒均保持球形并具有很好的单分散性,接枝高分子微球的数均直径与反应条件的关系遵循Dn=K[PNVIBA]-0 39[St]0 80[I]-0 14;微球直径随聚合温度的升高和混合溶剂中水含量增加而降低。