小型循环流化床工业锅炉超低排放

循环流化床工业小锅炉由于出灰量大,飞灰颗粒细,常规的麻石水膜脱硫除尘塔已无法满足日益严格的烟尘排放国家标准要求,利用湿法电除尘器高效除尘除雾性能,在保留麻石塔脱硫功能的基础上,增加湿法电除尘器用于脱除麻石塔逃逸粉尘和酸雾,从而实现循环流化床锅炉烟尘超低排放。     

生物质循环流化床锅炉烟气超低排放一体化技术研发及应用

为积极响应国家的节能环保产业政策,实现生物质发电锅炉烟气超低排放,安徽国祯生态科技有限公司深入研发烟气干法脱硫脱硝除尘一体化超低排放技术,率先于2018年2月在国祯美洁(安徽)生物质热电有限公司2×130 t/h高温高压生物质循环流化床锅炉投入使用,投运后的粉尘、SO2、NOx等污染物的浓度达到了超低排放水平。介绍烟气超低排放项目中的相关原理及工艺,为生物质电厂进行超低排放改造提供参考。     

29MW循环流化床热水锅炉技术方案

循环流化床燃烧技术是近20年发展起来并得到成功应用的清洁煤燃烧技术。安全性、可靠性和经济性是循环流化床机组的三大特点。本文重点介绍了29MW循环流化床热水锅炉技术方案和难点分析。     

循环流化床锅炉深度脱硫与超低排放

循环流化床锅炉具备燃料适应性强、炉内直接燃烧中脱硫成本低等一系列优点.然而,自从美国在1999年批准的佛罗里达300 MWe燃用石油焦循环流化床项目(简称 JEA)采用了在锅炉出口后增加一级半干法烟气脱污染物后,中国相继在中国石化北京燕山分公司和中国石化广州分公司引进了福斯特惠勒循环流化床锅炉加烟气脱硫,以满足其项目的特殊需要.介绍了在国外和中国已经运行和正在建设的循环流化床加尾部烟气脱污染物发电项目的背景、技术性能以及我国今后发展此类项目的可行性预测.     

大型循环流化床锅炉超低排放优化实践

烟气循环流化床法脱硫除尘工艺在国内大型循环流化床锅炉超低排放改造中占据很大优势,但实际运行过程中出现了烟气阻力大、厂用电率高、黏壁塌床等异常现象.宜昌东阳光火力发电有限公司在循环流化床锅炉超低排放改造过程中,总结了同类型工程的经验与不足,在设计阶段从关键参数选择、引风机选型、预除尘器改造、循环灰进料位置、系统布置等进行优化,运行过程优化了炉内Ca∶S、塔压、塔温、除尘器灰斗料位、脱硝等参数控制.经过较长时间的运行实践,达标排放稳定可靠,炉内Ca:S下降,脱硫吸收塔内喷钙与COA脱硝系统处于备用状态.     

超低排放循环流化床锅炉的设计及其应用

为满足锅炉岛污染物排放标准的要求,降低锅炉岛系统投资和运行成本,通过控制炉膛温度,减小床料粒径,优化床料质量,增大循环流率,扩充贫氧区,抑制NO、SO_2生成,提高局部CO浓度和CaO的固硫率,对流态重构循环流化床锅炉进行了超低排放优化设计。锅炉的实际运行试验结果表明,所开发的循环流化床锅炉烟气中NO_x、SO_x初始排放浓度小于或接近于锅炉岛超低排放值。     

燃煤热电厂150 t/h循环流化床锅炉烟气超低排放技术应用

某燃煤热电厂采用低氮燃烧+SNCR脱硝+布袋除尘+湿法石灰石-石膏烟气脱硫+湿式静电的工艺对原有烟气净化设施进行改造,以实现烟气超低排放。工程实践表明:改造后脱硫塔出口SO_2排放浓度较低,30 d内仅有三个时段超标,平均的SO_2排放浓度仅有2.54 mg/m~3。在低氮燃烧和SNCR脱硝后,30 mg/m~3保证率为57.7%,整体NO_x排放浓度偏高。但湿法脱硫塔后NO_x浓度显著下降,这可能与燃烧过程掺加污泥有关。除尘效果较为理想,湿电出口所有时段的粉尘浓度都小于3 mg/m~3。但实际运行中二次电压控制在35 kV左右,此二次电压下湿电的除尘效果不明显。     

大型循环流化床锅炉超低排放技术应用研究

为响应国家号召,减少火电厂排放及污染,全国大部分燃煤机组已相继开展超低排放改造工作。某电厂480 t/h循环流化床锅炉根据自身运行特点,采用了"炉内脱硫+SNCR+半干法"超低排放技术,脱硫效率及脱硝效率分别高于98.7%及82.4%,实现机组超低排放运行。通过燃烧调整及运行维护调试,机组投运的钙硫比及氨氮比分别达到设计值(4、1.6),锅炉实现高效稳定运行。经理论分析及试验佐证,若炉内喷钙脱硫系统高效运行,炉后半干法系统不需要投入消石灰,只需喷水增湿即可实现锅炉SO_2的超低排放,每年可节约环保投运成本224万元/台。     

基于燃烧控制和SNCR+烟气CFB的循环流化床锅炉超低排放示范

循环流化床工业锅炉也要具备超低排放的能力。除了深度挖掘循环流化床燃烧自身低污染排放潜力之外,还可以对烟气进一步控制处理。利用炉内低氮燃烧,配合低成本的选择性非催化还原(SNCR)控制NOx;利用炉内脱硫产生的CaO在烟气循环流化床吸收塔中吸收SO_2和其他污染物,有一定的优势,为此开展了工程示范。示范在燃用Ⅱ类烟煤的75 t/h蒸汽工业锅炉进行。运行表明,炉内不投石灰石时,即使不投SNCR,NOx能控制在50 mg/m3以内,此时烟气循环流化床吸收塔必须喷消石灰浆,吸收塔出口SO_2浓度有一定的波动。炉内投石灰石后,NOx排放因受其催化浓度迅速增加,此时需及时投入SNCR;烟道上增湿活化、控制烟气循环流化床吸收塔中的温度,能够稳定地将SO_2控制在35 mg/m3。可见,基于燃烧控制和SNCR+烟气CFB控制,循环流化床锅炉在高效运行的同时,烟气污染物能可靠地实现超低排放。     

循环流化床锅炉烟气脱硝方案研究

随着国家环保政策对锅炉烟气污染物排放标准的提高,研究循环流化床锅炉烟气脱硝技术非常必要。文中在系统分析循环流化床锅炉常见烟气脱硝技术的基础上,提出满足烟气超低排放标准的改造方案。文中研究可供循环流化床锅炉超低排放改造借鉴。     

浅谈168MW节能型循环流化床热水锅炉的设计

依托于日趋成熟的节能型循环流化床锅炉燃烧技术,开发国内容量最大的节能型循环流化床热水锅炉势在必行。介绍了168 MW节能型循环流化床热水锅炉设计思路、结构及性能特点。     

某300MW循环流化床机组NO_x超低排放研究

现役的循环流化床锅炉发电机组,NO_x排放浓度完全可以满足《火电厂大气污染物排放标准》(GB13223—2011)以及重点地区特别排放限值的要求。为了响应国家三部委联合下发《煤电节能减排升级与改造行动计划(2014—2020年)》的通知要求,进一步提升煤电高效清洁发展水平,开展现役的循环流化床机组NO_x实现超低排放(低于50mg/m~3)的研究工作具有十分重要的意义。     

循环流化床锅炉SO_2超低排放技术与优化

进行CFB锅炉的超低排放势在必行。总结了通过优化石灰石活性、粒径、运行温度、配风方式等继续提高炉内脱硫效率的方法。指出采用炉内脱硫与烟气的湿法、半干法、干法脱硫等相结合进行组合脱硫,以进一步降低SO_2排放浓度,同时注意组合脱硫建设和运行策略的优化,是实现低成本CFB超低排放的可行之路。     

70MW超低排放燃水煤浆循环流化床锅炉开发

针对水煤浆的特性,介绍了70MW燃水煤浆循环流化床锅炉的技术特点及实际运行效果,对我国利用燃水煤浆循环流化床锅炉超低排放技术解决目前城镇及工业园区供热问题有十分重要的意义。     

循环流化床锅炉掺烧污泥的氮氧化物超低排放研究

对某240 t/h循环流化床锅炉开展了污泥协同掺烧研究、低氮燃烧调整试验和脱硝系统优化。结果显示:污泥掺烧比例6%以下,对锅炉燃烧氮氧化物生成量无明显影响。随着烟气氧量增加锅炉燃烧氮氧化物生成量显著增加,飞灰和底渣的含碳量随风室静压的增加而升高。锅炉低氮燃烧调整试验后,脱硝剂消耗量明显下降,锅炉高负荷节省脱硝剂17.1 L/h,低负荷节省脱硝剂46.9 L/h,NO_x能够高效稳定实现超低排放。高负荷锅炉效率提高了0.15个百分点,优于设计的锅炉效率值;低负荷锅炉效率为91.35%,提高了0.15个百分点。SNCR脱硝系统优化后,脱硝剂消耗量显著降低,节省脱硝剂消耗37.6%。     

烟气循环流化床法

<正>烟气循环流化床脱S工艺由吸收剂制备、吸收塔、脱S灰再循环、除尘器及控制系统等部分组成。该工艺一般采用干态消石灰粉作为吸收剂,也可采用其它对SO2有吸收反应能力的干粉或浆液作为吸收剂。由锅炉排出的未经处理的烟气从吸收塔(即流化床)底部进入。吸收塔底部为1个文丘里装置,烟气流经文丘里管后速度加快,并在此与很细的吸收剂粉末互相混合,颗粒之间、气体与颗粒之间剧烈摩擦,     

煤泥循环流化床锅炉SO2超低排放的制约因素分析

在广泛调研全煤泥、掺烧煤泥循环流化床锅炉的脱硫效果基础上,分析了煤泥循环流化床超低排放的主要制约因素,提出了强化炉膛出口脱硫反应、提高脱硫剂的循环利用效率是实现SO2超低排放的关键。     

浅谈116MW循环流化床热水锅炉及除尘设备选型

基于绥化中盟热电公司116MW循环流化床热水锅炉的建设,介绍了116MW循环流化床热水锅炉及除尘设备的选择经验.     

大型循环流化床热水锅炉水循环系统设计分析

阐述了大型循环流化床热水锅炉的水循环方式、水流程及受热面结构设计布置。