添加锡对铜硅合金组织性能的影响

探讨了添加一定量的合金元素Sn对Cu-Si合金组织的影响规律,同时比较分析了合金元素的加入对合金力学性能的影响.结果表明:Sn元素有利于Cu-Si合金加工组织的细化.添加Sn元素对改善Cu-Si合金的力学性能较为明显,在经热轧、冷轧80%变形量时,使Cu-Si合金的抗拉强度增加95.3MPa、显微硬度增加57.4HV,并能保持较高的断面收缩率.     

添加铜对ZA12合金摩擦磨损性能的影响

研究铜对ＺＡ１２合金组织结构的作用,探讨铜对合金摩擦磨损性能的影响。随着铜添加量的变化,摩擦磨损性能有显著的改变。     

铁粉粒度对粉末冶金材料制动摩擦性能的影响

采用粉末冶金工艺制备含4种粒度(20μm、30μm、50μm、70μm)铁粉增强的铜基摩擦材料,研究铁粉粒度对材料力学性能和制动摩擦性能的影响。采用TM-1型惯性试验台测试材料的制动摩擦性能,试验初速度为50~380 km/h。结果表明:铁粉粒度从20μm增加到70μm时,材料硬度从55.67 HRB降低到31.83HRB,剪切强度从12.56 MPa下降到10.27 MPa。这种硬度和强度的下降使大粒度样品表现出反常的摩擦特性:随着制动速度的提高,铁粉粒度为70μm的F70样品的摩擦因数不降低反而升高,当制动速度从120 km/h上升到380 km/h时,摩擦因数从0.338持续升高到0.356,并且从350 km/h后摩擦因数稳定不变。这种高而稳定的摩擦因数是保证列车在高速下紧急制动、平稳停驶所必需的。     

SrCO_3添加量对钨合金电极材料组织和性能的影响

本文分析了SrCO_3添加量(质量分数)对钨合金电极材料组织、密度、硬度、电导率、热导率的影响。结果表明:SrCO_3质量分数在3%~7%范围内对电极材料的组织均匀性影响不大;SrCO_3质量分数为10%时,材料中部分区域出现了Sr_3WO_6的聚集,呈现出明显的组织不均。电极材料的相对密度随SrCO_3质量分数增加缓慢降低,当SrCO_3质量分数达到10%时,降低幅度加大。电极材料的硬度、电导率、热导率等性能随SrCO_3质量分数增大而降低,当SrCO_3质量分数达到10%时降低幅度加大,与相对密度随SrCO_3质量分数增大而变化的趋势一致。在本文研究范围内,SrCO_3最佳添加量(质量分数)为7%。     

铜锡夹杂对非合金软钢加工性能的影响

平炉钢的热轧带钢进行冷轧时,轧制一道或二道后,经常产生表面缺陷。这种表面缺陷是表面鳞皮或泡痕。表面看来,似乎是由于被轧入的小块氧化铁皮所引起。已经确定,用同样方法生产的再加工热轧带钢,产生缺陷的可能性是各不相同的。冷轧带钢的     

铜铁预合金粉末对铜基摩擦材料摩擦磨损性能的影响

利用粉末冶金方法制备了含不同质量分数铜铁预合金粉末的铜基摩擦材料,并在不同温度下对材料摩擦性能进行测试。结果表明:铜铁预合金粉末的引入使得铁元素在烧结后铜基体中及铜基体与其他组元界面处析出,阻碍了烧结,导致材料密度下降。存在于界面处的铁以及反应生成的珠光体成为硬质强化相,使得材料的磨损机理从纯铜基体时的黏着磨损向添加铜铁预合金粉末之后的磨粒磨损转变,导致摩擦系数先下降后上升。200～250 ℃为摩擦系数保持稳定的临界温度。当超过临界温度时,摩擦表面铜软化,其自润滑作用使得摩擦系数下降。含30%铜铁预合金粉末的铜基摩擦材料（质量分数）的摩擦磨损性能最佳,这是由于此时摩擦材料兼具铜良好的塑性以及生成的适量硬质相能够强化摩擦表面。     

膨润土添加量对焦炉用硅砖性能的影响

针对目前焦炉用硅砖性能要求越来越高的现状,以优质结晶硅石为原料,膨润土为添加剂,压制成型,在1 460℃下制备硅砖试样,并研究了添加不同含量膨润土对硅砖材料性能的影响。结果表明:膨润土的添加量控制在一定范围时,硅砖常温性能指标变化不大,但硅砖的热膨胀率显著降低。     

B和MoS_2添加量对Ni-Cr合金基材料高温摩擦、磨损行为的影响

本文以Ni-Cr高温合金粉为基,其间添加Mo,B和少量MoS_2。用粉末冶金热压法制备了含不同B和MoS_2添加量的Ni-Cr合金基自润滑材料。借助X射线衍射仪分析了材料结构,用布氏硬度计测试了材料硬度。以研制材料为销样,Al_2O_3陶瓷为盘样,在销-盘式高温摩擦试验机上考察材料在20～700℃温度范围内的摩擦磨损行为。试验结果表明,研制材料主要由Ni基固溶体、Cr_3S_4和MoB 3种相组成。材料硬度随B含量的增加而增加,但高温下其摩擦因数也随之增加。MoS_2添加量为4％(质量分数)的研制材料在20～700℃温度范围内有最佳减摩耐磨综合性能。     

添加锡对Al-Mg—Si合金切削性能的影响

采用力学性能测试、扫描电子显微分析和金相实验方法研究了添加锡元素对无铅易切削Al—Mg—Si合金性能及显微组织的影响。研究结果表明：锡元素的最佳添加量为1．3％。     

航空用制动材料的摩擦磨损研究

本文主要分析了航空制动用粉末冶金摩擦材料及其对偶钢的不均衡磨损、表面裂纹产生和表层剥落等现象，提出了关于不均衡磨损产生的机械切削理论以及对裂纹扩散与表层剥落的解释。     

基体铜的粒度对铜基粉末冶金摩擦材料性能的影响

采用粒度为270、150、106和75μm的气雾化纯铜粉作为基体,通过粉末冶金热压烧结的方式,制备铜基摩擦材料.研究基体铜的粒度对材料的物理力学性能、材料组织和摩擦性能的影响.采用MM-3 000摩擦磨损试验机测试3 000~7 000 r/min转速条件下材料的摩擦性能,结果表明:铜粉粒度从270μm减小到75μm时,材料的流动性变差,压坯密度降低,材料的硬度呈减小趋势,从18.5 HBW降到14.0 HBW.但是铜粉粒度为106μm时,硬度反而增加为2.0 HBW.随着转速的升高,摩擦系数呈先增加后减小的趋势,粒度为106μm的试样摩擦系数比较稳定,摩擦系数变化从0.336到0.348,磨损率也最低,在7 000 r/min初速度下仅为47 mg.     

铜铋对铅钙锡合金组织与电化学性能的影响

研究添加少量的铜、铋对铅钙锡合金性能的影响,对不同铜、铋含量的铅钙锡合金的电化学性能进行了测试,并对合金的组织结构进行观察.实验结果表明:铋的加入降低了阳极氧气的析出过电位,同时可以提高合金的耐腐蚀性能;而铜加速了铅钙锡合金的腐蚀.     

石墨的铜包覆量对自润滑材料的性能影响

采用粉末冶金方法,选取铜质量分数分别为30%和60%的铜包石墨与铜粉制备铜基石墨自润滑材料,并对不同包覆量的石墨制备的固体自润滑材料的性能进行分析。结果表明,铜包覆量为30%的石墨制成的固体自润滑材料在20N载荷下的最小摩擦因数为0.13,对应的抗压强度为192 MPa,力学性能和摩擦磨损性能好;选用包覆含量为30%的铜包石墨可以与铜粉制成减摩润滑效果好且力学性能优的固体自润滑材料。     

铜对锡铅焊料性能的影响

本文在６０／４０的锡铅焊料中加入不同量的铜，研究了铜对焊料可焊性及焊接接头可靠性的影响．研究表明，铜含量在０．３％以下时，其焊接性能和焊接头的可靠性能均比无铜的６０／４０的锡铅焊料高。     

摩擦试验工况对材料摩擦性能的影响

研究了刹车压力，刹车速度，转动速度，转动惯量对材料摩擦性能的影响。结果表明，材料的磨损量随刹车压力，刹车速度，转动惯量的增加而增加；摩擦系数随转动惯量的增加而增加，随刹车压力的增加而减小，随刹车速度的增加，先变大，然后变小。     

镍添加量对W-Ni-Sr电极材料组织和性能的影响

采用粉末冶金工艺制备W-Ni-Sr电极材料,采用光学显微镜和扫描电镜/能谱分析研究了W-Ni-Sr电极材料组织形貌和晶粒大小的变化,测试了材料的密度、硬度、电导率和热导率。研究了镍添加量（0～5%）对W-Ni-Sr电极材料组织性能的影响。结果表明,Ni对电极材料起到活化烧结的作用,添加1%镍即可使材料相对密度达97%以上;然而镍添加量增多,会增大材料的逸出功,对电极材料的电子发射不利,同时降低材料的熔点、电导率、热导率,对抗烧蚀性能不利。综合分析认为,镍的最佳添加量为1%。     

钢纤维对摩擦材料性能的影响

树脂基复合材料性能优异,被大量用做汽车制动材料.以酚醛树脂为基体,钢纤维为增强纤维,添加填料,采用热压法制成刹车片,并进行摩擦试验.通过试验研究了酚醛树脂基复合材料中钢纤维不同添加量(质量分数)对复合材料冲击强度、摩擦性能的影响.结果表明:该配方类型中,在100～300℃温度范围内,材料冲击强度先增大后减小,钢纤维质量分数为24%时为转折点;材料的摩擦系数先增大后减小,钢纤维质量分数为26%时为转折点;磨损率随钢纤维添加量的增加而增大,钢纤维最佳添加量为24%～26%.     

高速直线制动对铜基粉末冶金摩擦材料的影响

通过纵向链接的方式将安装于制动器上的铜基粉末冶金摩擦片与实验车相连,其中制动速率为270 km·h-1,制动器施加于摩擦片的压力为0.66 MPa。采用千分尺对摩擦片直线制动的线性磨损量进行测量,用扫描电子显微镜对摩擦片制动后的微观形貌进行表征。结果表明:上摩擦面的线性磨损量约是下摩擦面磨损量的2倍左右,同时制动器安装位置和安装组数也都对线性磨损量的影响较大。     

添加铜、镍对W-Ag材料烧结过程和性能的影响

本文首先对添加铜、镍后的烧结过程作了研究,结果显示液相出现的温度较w-Ag烧结时降低180℃左右,其过程按固相烧结、少量液相出现、熔浸和液相凝固填充四个阶段进行。结果表明,改善了银对钨的润湿性,并在它们的界面处有多元合金形成,且其组织不再是银对钨的机械包覆。材料的电导率、硬度等性能也因此获得提高。热力学分析可知,烧结原动力是系统表面能的降低。     

碳化硅粉添加量对碳素炉用硅砖性能的影响

以优质硅石为原料,加入不同含量的碳化硅粉压制成型,在1 450℃下制备硅砖试样,分析了添加不同含量碳化硅粉对硅砖材料性能的影响。结果表明,当碳化硅粉添加量为2%时,制备的硅砖显气孔率为18.0%,体积密度1.88 g/cm~3,常温耐压强度和荷重软化温度分别达到73.6 MPa和1 710℃;随着碳化硅含量的增加,烧后线变化率相差不大;当其含量3%时,试样开始出现黑心现象。在本试验条件下,碳化硅粉最佳添加量为2%。