N80油管穿孔失效原因分析

N80油管在井下使用过程中发生了早期腐蚀穿孔失效。对穿孔油管宏观形貌、材料化学成分、金相组织等进行了分析,并运用扫描电子显微镜(SEM)和能谱仪(EDS)观察和分析了油管横截面腐蚀形貌和腐蚀产物成分,结合井下的工况条件对N80油管的失效原因进行了分析。结果表明:N80油管腐蚀穿孔的主要原因是由腐蚀介质引起的电化学腐蚀,油管内输送介质中的氯离子对于腐蚀穿孔起到了重要作用。     

某集气站排污水管腐蚀失效原因分析

采用SEM、XRD及EDS等对某集气站排污水管失效管段进行宏观检查、腐蚀产物分析和污水水样分析,根据排污水管的工况开展了腐蚀模拟实验。结果表明:污水中存在大量硫酸盐还原菌(SRB)和少量铁细菌和腐生菌(TGB),污水存在明显腐蚀结垢趋势,细菌腐蚀和垢下腐蚀是导致腐蚀穿孔的主要原因,污水中的Cl-加速了腐蚀的发生。     

注水海底管道穿孔原因分析

采用宏、微观形貌观察,化学成分、腐蚀产物分析等方法对某油田平台注水穿孔海底管道的穿孔原因进行了分析。结果表明:穿孔弯管段碳含量超标,管道内壁疏松的腐蚀产物为Fe_2O_3和Fe_3O_4,是氧腐蚀产物;弯管段穿孔由冲蚀和垢下腐蚀共同作用引起,垢层下的穿孔则是由于垢下腐蚀导致的。     

某N80S油管腐蚀穿孔的失效分析

通过宏观观察、理化性能检测、组织分析、扫描电镜观察和能谱分析等方法,并结合现场服役工况,系统分析了某N80S油管发生腐蚀穿孔的原因。结果表明:酸化作业残酸返排过程中介质的低pH和高Cl~-含量是导致油管腐蚀穿孔的主要原因,腐蚀井段局部水平或倾斜造成管段积液使得局部点蚀加剧,最终在积液位置发生腐蚀及穿孔。最后,给出了避免或减缓此类问题再次发生的几点建议。     

石化成品油外输管道泄漏的无损检测

通过对某石化成品油外输管道取样后进行射线检测、超声检测、磁粉检测等方法检测,结合理化性能检测、泄漏处材料金相观察、腐蚀坑内腐蚀产物成分分析等其他方法,对取样管段进行了检测评价。结果表明,该管段发现4处泄漏穿孔及19处相对较明显的点状缺陷;结合管道运行情况进行现场调研以及腐蚀产物分析,确定了该管段失效泄漏产生的原因。     

某注水注气井C110油管腐蚀穿孔原因分析

通过宏观形貌和组织观察,化学成分、力学性能和腐蚀产物成分测试,结合服役工况调研,分析了注水注气井C110油管腐蚀穿孔的原因。结果表明:失效C110油管的材料性能均符合标准API SPEC 5CT-2011要求;油管内壁发生氧腐蚀,腐蚀产物主要为Fe_3O_4和Fe_2O_3,油管外壁发生O_2-CO_2-H_2S腐蚀,腐蚀产物主要为FeCO_3、Fe_3O_4、FeOOH、FeS;与油管内壁经历的单一O_2工况相比,油管外壁经历的O_2-CO_2-H_2S工况具有更低的pH,且腐蚀生成的产物多孔、保护性差,导致油管外壁发生O_2-CO_2-H_2S腐蚀穿孔。     

某集气站埋地管道腐蚀失效原因分析

对某集气站埋地管道的失效管段进行了宏观检查、腐蚀产物分析、管道材质与金相分析等,并开展了管道内部气/液两相流动计算和腐蚀模拟实验,综合分析了埋地管段腐蚀失效原因及腐蚀机理。结果表明：埋地管道的水样中存在大量的SRB,铁细菌和腐生菌,管道内流态为层流,管道底部5~7点钟部位发生了严重小孔腐蚀。细菌腐蚀和垢下腐蚀是导致管道腐蚀穿孔的主要原因,水中的Cl^-加速了腐蚀穿孔的发生。     

某油田单井管线绝缘接头的腐蚀原因

阴极保护系统中,绝缘接头非阴极保护侧金属管段腐蚀穿孔是绝缘接头的失效情况之一,新疆某油田出现上述情况。通过对绝缘接头两侧短接显微组织观察、两端电势的测量,及现场实际工况的分析,揭示了非保护侧管段腐蚀穿孔的原因,并提出了合适的防治措施。     

某油田采油树出口管段腐蚀问题分析

某油田发生采油树出口管段严重腐蚀,导致该井泄漏停产。通过宏观分析、金相分析、化学成分分析等对该管段开展了全面的检测分析,根据分析结果结合现场工况判断其腐蚀原因。结论为该管段泄漏处焊缝的焊条成分选择不当为泄漏首因,另存在空泡腐蚀造成三通腐蚀严重。通过分析给出合理建议,作为避免类似问题发生的参考及依据。     

长庆油田某采油厂集输管道内腐蚀原因及腐蚀机理

采用光学显微镜、扫描电镜(SEM)、能谱仪(EDS)、X射线衍射仪(XRD)等对长庆油田6个典型区块管道腐蚀失效的原因进行了分析,并对腐蚀机理进行了探讨。结果表明:6个典型区失效管道的组织为铁素体和少量的珠光体,元素分布均匀,化学成分符合20#钢的标准规定。1号、3号、4号、5号、6号典型区块腐蚀穿孔管节腐蚀产物的主要成分为铁的氧化物(Fe2O3、Fe3O4)。2号典型区块腐蚀穿孔管节腐蚀产物的主要成分为铁的氧化物(Fe2O3、Fe3O4)和铁的硫化物(FeS)。1号、4号、5号、6号典型区块管道主要发生了二氧化碳腐蚀。2号典型区块管道发生了二氧化碳和硫化氢腐蚀。3号典型区块管道发生了二氧化碳和氧腐蚀。     

天然气长输管道L320钢管腐蚀失效分析

对一段发生泄漏的天然气长输管道进行失效分析。在排除机械损伤和外部因素基础上,通过防腐层实验、化学成分分析、金相组织观察、天然气组分检测、腐蚀产物XRD谱,分析了管道内腐蚀穿孔形成的原因。结果表明,管道内腐蚀穿孔是由氧腐蚀、CO_2腐蚀、硫酸盐还原菌腐蚀共同造成的。管道敷设后与投产前内部的空气、投产后天然气中的CO_2、管道中的水和泥土在管道腐蚀中起到了关键作用。提出了需要采取开挖检测、更换腐蚀管段、外加电流法阴极保护、进行管道清管与内检测、选择缓蚀剂等措施。     

加氢装置不锈钢换热器管失效分析

某加氢装置0Cr18Ni10Ti不锈钢换热器管在服役过程中发生了穿孔。通过化学成分分析、金相观察、宏观和微观腐蚀形貌观察、腐蚀产物分析、工况分析等分析方法,确定了换热管失效的原因。结果表明:失效管段存在两种形貌的点蚀坑,一种点蚀坑相对较小,形貌不规则,另一种点蚀坑相对较大,呈近似半球状,边缘较光滑,部分点蚀坑底部具有沿晶型腐蚀的特征;不规则点蚀坑主要是由连多硫酸腐蚀造成的,而规则状点蚀坑是由连多硫酸腐蚀和氯化铵沉积腐蚀共同造成的,其中后者起主要作用;较大的规则状点蚀坑最终导致失效,由此确定造成某0Cr18Ni10Ti不锈钢换热器管失效的主要原因是氯化铵沉积腐蚀,而连多硫酸腐蚀对失效的发展起到了促进作用。     

A335P11钢在流动加速腐蚀条件下的管壁减薄行为

模拟了核电厂常规岛二回路工况,研究了此工况条件下A335P11钢弯管测试段、变径测试段及三通测试段的腐蚀减薄现象。结果表明:发生流动加速腐蚀(FAC)最严重的部位是弯管内弧面、变径管的渐缩管段出口处以及三通测试段的辅出水口处。     

海上某油田井下支管的腐蚀原因

海上某油田井下支管发生腐蚀穿孔,结合腐蚀环境、管柱结构、腐蚀产物分析以及电化学测试等,综合分析了支管腐蚀穿孔原因,并对其腐蚀机理做了推断。结果表明:导致井下支管腐蚀的原因为支管和套管间缝隙的缝隙腐蚀。最后有针对性地提出了解决措施,以期为解决油田类似腐蚀问题提供借鉴。     

醋酸回收罐进口管泄漏原因

通过宏微观腐蚀形貌观察,管材和腐蚀产物化学成分分析等方法对精对苯二甲酸(PTA)氧化回收单元醋酸回收罐进口管的泄漏原因进行了分析。结果表明:醋酸回收罐进口管发生了严重的点蚀穿孔;点蚀穿孔主要是由溴离子引起的,另外,由于工艺不稳定导致管线超温服役,加速了管线在含溴离子醋酸中点蚀的发生,最终导致穿孔。     

基于FLUENT的重整加热炉集合管防腐蚀结构优化

针对催化重整装置加热炉集合管盲端的腐蚀现象,运用腐蚀理论对其进行了机理研究。结果表明,在操作工况下,出口集合管盲端法兰内侧发生高温硫腐蚀,富氢环境使腐蚀产物疏松多孔,在高流速流体冲刷下发生冲刷腐蚀。采用FLUENT软件对集合管流场特性进行了模拟分析,结果表明,出口集合管盲端法兰内壁面右下侧形成了漩涡流,连续不断冲刷壁面;漩涡强度随介质处理量的增加而增大,当处理量为168t/h时,涡量值为240s-1,切向速度达到16m/s。模拟计算结果与实际集合管的检测结果吻合较好。同时,对平盖进行了防漩涡结构优化设计,在相同工况下进行数值模拟,结果表明,优化的平盖结构具有较好的防冲刷腐蚀作用。     

BZ34油田油气水混输管线腐蚀穿孔原因与控制建议

通过对BZ34油田油气水混输管线腐蚀的现场调研和对运回陆地的腐蚀泄漏管段的处理,采技服技术人员对管段腐蚀穿孔原因进行了具体分析。BZ34油田油气水混输管线腐蚀穿孔的原因是内腐蚀、外腐蚀并结合材质缺陷造成的结果,其中局部外腐蚀是主要原因,并根据分析结果提出了腐蚀控制的建议。     

某平台海管腐蚀原因分析

某平台关闭阀以下管段有较严重的外腐蚀。本文通过宏观形貌观察、理化性能检测、微观形貌观察及腐蚀产物分析等方法,结合电化学测试技术,对某海管腐蚀原因进行分析。结果表明:海管的化学成分、力学性能均满足标准要求,金相组织正常;焊缝较母材腐蚀趋势大,易发生腐蚀;与上层甲板接触处外壁腐蚀产物为FeO(OH)和Fe_3O_4,外壁为氧腐蚀,内壁腐蚀产物为FeO(OH)、Fe_3O_4和FeCO_3,内壁为氧腐蚀和CO_2腐蚀。     

核电站高温取样冷却器失效机理

采用化学分析、体视显微镜和SEM/EDS对核电机组泄漏的高温取样冷却器蛇形管材料的化学成分、腐蚀宏观和微观形貌进行了分析观察,结合冷却器的环境工况,提出了蛇形管腐蚀失效的机理。腐蚀产物的EDS能谱分析显示,蛇形管腐蚀失效部位有大量Fe、P和微量Na元素存在,说明蚀坑和穿孔是因为磷酸盐诱发的碱性腐蚀所致。蛇形管外壁局部过热,促进局部液体沸腾汽化,使得近壁处水中的磷酸盐和杂质含量达到饱和,从而以固相析出附着在管壁上。一方面,析出的磷酸盐与蛇形管表面氧化物发生磷酸盐反应;另一方面,介质的浓缩与沉积使传热恶化,导致磷酸盐隐藏和碱性腐蚀的发生,从而造成蛇形管形成蚀坑和穿孔。     

X52管线钢在偏酸性腐蚀介质中的腐蚀穿孔行为综合研究

本论文用腐蚀漏磁检测仪、超声波测厚仪等仪器及X射线能谱（XRD）等方法,在对新疆某油田一输油长输管线出站36km管段现场开挖、检测验证和实验室试验分析研究的基础上,主要针对该输油管道腐蚀穿孔失效的特点、影响因素、机理及其防护措施进行了全面分析研究。经分析研究发现：管道外表面均光滑、平整,未见明显异常腐蚀点,而地势相对低洼管段的管道内壁发生了严重局部腐蚀,管道钢材自身不存在质量问题,管线较大高程差,起伏多变的地形,引起的管道底部沉降水、泥沙、其他腐蚀性介质（Cl^-、Ca^2＋、Mg^2＋）及低pH值（5．84）酸性环境等是该管道腐蚀失效的主要影响因素;输送介质中水质的高矿化度和高含量Cl^-,也是腐蚀穿孔失效的重要因素。