西部某油田修复油管螺纹处断裂的原因

采用化学成分分析、力学性能分析、金相检查、扫描电子显微镜观察等手段对西部某油田修复油管螺纹处断裂失效进行了分析。结果表明：井下修复油管管体螺纹发生断裂的主要原因是垢下腐蚀与氯化物应力腐蚀开裂;螺纹牙底外表面附着黑色物质引发垢下腐蚀,Cl^-通过缝隙进入金属基体,在拉应力作用下,发生氯化物应力腐蚀开裂,最终造成油管在螺纹处发生断裂。     

西部油田某井油管穿孔原因分析

通过宏观形貌检查、理化性能检验、扫描电镜及能谱分析等手段,分析了西部油田某井油管穿孔失效的原因。结果表明:油管在热处理时出现淬火裂纹,使得管柱内高压流体从裂缝处刺漏,最终导致管体穿孔。     

西部某油田不锈录井钢丝断裂原因分析

针对一起不锈录井钢丝断裂失效事故,采用化学成分分析、金相分析、力学性能测试、扫描电镜分析和能谱分析等检测手段,系统研究了该钢丝断裂失效机理,研究结果表明：该钢丝材质为奥氏体镍铬合金,其在使用过程中遇到高温,导致局部组织发生再结晶并形成过烧组织,使得晶界强度降低,进而断裂。     

西部油田某井油管腐蚀失效分析

采用化学成分分析、金相显微镜、扫描电子显微镜、X射线能谱分析仪和电化学方法等手段对西部某油田油管腐蚀失效件进行了检测分析。结果表明,井下油管管体外壁发生严重点蚀主要因素是酸化过程残酸反排阶段的残酸液和地层水中的高浓度氯离子,同时CO2和H2S也促进了腐蚀发生。油管管体相对于结箍发生了更严重的点蚀,主要是因为油管管体和结箍在材质、金相组织以及耐蚀性上均存在差异。     

某汽轮机抗燃油泵油管断裂原因分析

对某汽轮机抗燃油泵油管断裂原因进行试验分析.通过外观形貌、化学成分、金相组织、力学性能、扫描电镜等方法,综合分析得出断裂的原因是焊接时线能量较大,焊缝余高引起较大的应力集中,在频繁振动力的作用下,脆性组织发生开裂并迅速疲劳扩展,导致断裂,并根据分析结果提出建议.     

南海某油田油管腐蚀失效原因分析

南海某油田油管多次发生腐蚀穿孔,本文通过失效部位宏观分析、微观分析、理化检验和腐蚀产物分析对腐蚀机理进行研究.结果表明,该油管物理化学性能均符合标准,腐蚀失效的主要原因是二氧化碳腐蚀,碳钢耐二氧化碳腐蚀差,建议更换含Cr管材.     

某油气井13Cr不锈钢油管断裂原因分析

本文采用形貌观察、理化检验、金相、扫描电镜等方法分析了西部某油田油气井13Cr不锈钢油管的断裂原因。结果表明:该油管材质的化学成分符合13Cr不锈钢的国家标准,金相组织为回火索氏体,油管裂纹是沿晶开裂,并且断口为沿晶脆性断裂,综合分析该油管断裂是应力腐蚀开裂的结果。     

西部某油田汇管穿孔的原因

为探明西部某油田L245碳钢汇管的穿孔原因,采用一系列理化性能试验分析,并结合现场实际工况,进行综合研究分析。结果表明:该油田用汇管输送介质高含Cl~-及CO_2,具有很强的腐蚀性。由于焊缝附近涂层脱落失效,导致碳钢金属本体与腐蚀性介质直接接触,形成CO_2腐蚀,最终导致该生产汇管穿孔失效。     

某油田管式泵柱塞断裂原因分析

针对某油田一起管式泵柱塞断裂失效事故,采用化学成分分析、金相分析、断口形貌分析、腐蚀产物分析等方法,系统研究了该管式泵柱塞断裂原因。结果表明:该柱塞断裂属于腐蚀疲劳断裂,柱塞在斜轧穿孔过程中形成的大量内表面折叠缺陷是诱发腐蚀疲劳断裂的主要原因。     

某油田侧钻深井油管的刺穿失效原因分析

某油田侧钻深井使用的N80-1 EU油管在服役期间发生刺穿事故。为查明该油管刺穿原因,采用体视显微镜、金相显微镜、扫描电子显微镜、X射线衍射和能谱分析等方法对失效油管进行了分析。结果表明:油管刺穿失效的主要原因是点蚀,CO_2、Cl~-、O_2、S~(2-)和输送介质的内压协同作用加速了油管的刺穿。     

西部油田油管腐蚀结垢机理研究

通过对西部某油田油管腐蚀结垢现状调查、单井采出液成分分析和垢样XRD分析，结合油管结垢趋势预测及室内高温高压腐蚀试验，探讨了油管腐蚀结垢机理。结果表明：垢物主要是CaCO3、CaSO4和铁锈产物，在结垢出现的同时伴随油管腐蚀的发生。影响油管腐蚀结垢的主要因素是采出液中含有丰富的的Ca^2＋、HCO3^-,Cl^-以及原油伴生气中的CO2含量较多。该油田存在严重的腐蚀结垢趋势。     

渤海某油田油管接箍腐蚀开裂原因与建议

通过化学成分分析、硬度测试、金相检验、冲击韧性测试、拉伸性能测试、渗氮层厚度测试等方法,对渤海某油田A10井某油管腐蚀失效原因进行了全面研究。结果表明:由于酸化或其他井下作业残留介质、管柱渗氮处理工艺不良等因素造成渗氮层破损导致腐蚀失效,建议加强酸化等施工作业对油管的腐蚀保护以及渗氮油管的质量控制。     

镍磷镀油管在某油田注水井中的损伤原因

采用SEM、EDS和XRD等表征手段分析了在注水井中使用23～65个月的镍磷镀油管的表面腐蚀产物形貌、成分和结构,并对镍磷镀层和油管钢基体的失效原因和腐蚀机理进行探讨。结果表明:服役后,油管表面镍磷镀层均发生了不同程度的损伤,油管钢基体也发生了腐蚀,64.2%的镍磷镀油管因腐蚀引起的壁厚减薄大于标准要求(缺陷深度小于12.5%管体名义壁厚);镍磷镀层厚度太薄,油管前处理工艺不达标,以及Cl-引起的腐蚀是镍磷镀层失效的主要原因;镍磷镀层失效后,腐蚀介质直接与油管钢基体接触,发生溶解氧腐蚀、二氧化碳腐蚀和垢下腐蚀。     

油井用渗氮油管断裂原因分析

某批油管经过渗氮处理后下井使用,不到1个月就发生断裂事故.对油管进行了断口分析、金相检验、材料力学性能试验.结果发现,渗氮层脆性较大,而且正火组织(珠光体 网状铁素体)本身韧性较低,这是油管发生脆性断裂的原因,建议选用调质处理油管进行渗氮.     

某海外高硫高盐油田地面油管的腐蚀失效原因

对服役于高硫高盐原油中的失效管段的化学成分和显微组织进行分析,对产出水进行微生物检测,采用扫描电子显微镜(SEM)、能谱仪(EDS)及X射线衍射(XRD)等手段对腐蚀产物进行分析。结果表明:微生物腐蚀(MIC)是导致管道发生腐蚀泄漏的主要原因。油田产量低于预期造成管内原油低流速、含水率高于预期,以及停产后未及时清管造成游离水析出并沉积在管道底部,这些都为硫酸盐还原菌(SRB)等细菌的滋生繁殖创造了有利条件,从而导致管道的腐蚀失效。介质中的H_2S、CO_2以及Cl~-共同参与了腐蚀过程。     

某井油管脱扣原因分析

针对某井用Φ88.9mm×6.45mm P110钢级NU油管脱扣事故进行深入调查研究,对脱扣的油管进行了宏观和微观形貌分析,对油管材质进行了理化性能试验,对该批次未使用的油管接头试样进行了参数测量。通过试验分析和研究,认为油管接头材质及螺纹参数符合标准要求,油管脱扣属于低载荷滑脱失效,滑脱失效的主要原因是由于粘扣和上扣不到位导致接头的连接强度大幅度降低造成,而粘扣和上扣不到位的主要原因是上扣过程中发生了错扣。     

油田钻铤断裂原因分析

一根直径为165.1mm的油田钻铤在使用时发生外螺纹断裂.对断裂螺纹的宏观形貌和金相组织进行了观察,并进行了力学性能实验以及化学成分分析和电子显微分析,对弯曲强度比和临界钻压进行了计算.结果表明,材料的化学成分、金相组织、力学性能全部达到标准要求.断口的宏观及微观分析表明,该钻铤的断裂性质是疲劳断裂.由于钻柱实际钻压大于弯曲的临界压力,使钻铤发生严重的一次弯曲,且钻铤与钻头尺寸不匹配以及钻井转速偏大,加速了疲劳裂纹的产生与扩展,最终导致钻铤断裂.提出通过增大钻铤外径、适当降低钻压和转速,同时注意对钻铤进行下井前的检测,可以预防钻铤疲劳失效.     

西部某油田处理站外输气弯管爆裂原因分析

通过断口分析、无损检测、力学试验和金相分析等手段研究了西部某油田处理站外输气弯管爆裂的原因。结果表明:弯管外弧侧和断口处的显微组织全部为马氏体,导致该处抗拉强度和硬度大幅升高,表现出极大的脆性;在服役过程中,弯管外弧侧的微裂纹一旦扩展,马氏体相即表现出脆性开裂。     

气举作业中连续油管腐蚀断裂原因

某海上气井连续氮气气举作业61．5h后,发生连续油管断裂,观察发现连续油管外壁腐蚀严重。通过宏观和微观分析、理化性能检验、X射线衍射和模拟试验,对腐蚀油管进行了失效分析。结果表明,气举作业所用氮气携带的O2和井内CO2共同作用造成了连续油管腐蚀破坏,氧腐蚀是造成短时间内连续油管严重腐蚀的主要因素。针对此结论和现场工况,...