基于TX1600G镗铣加工中心的复杂箱体类零件加工工艺研究

箱体加工质量的优劣直接关系到箱体的装配精度与工作情况,同时对整个机械设备的使用性能、工作精度和使用寿命有着决定性的影响。主要从复杂箱体零件加工技术的要求入手,以TX1600G复杂箱体精密智能复合式镗铣加工中心为平台,从箱体零件在线检测系统的原点找正、基于内点惩罚算法的孔系加工优化、箱体零件加工工艺设计等方面对复杂箱体的数控加工加工工艺等进行分析。     

高速切削技术在薄壁零件加工中的应用研究

从薄壁箱体的加工效率、加工精度等角度出发,分析薄壁箱体零件高速切削加工的优势和可行性。针对其工艺特点及生产实际要求,分析高速加工中存在的工艺问题,给出具体的解决措施。实践表明:采用高速切削加工技术加工薄壁箱体,加工效率高,工件表面质量好。     

采用加工中心加工工件时对孔系加工工艺路线的优化

采用加工中心加工工件时对孔系加工工艺路线的优化西北轻工业学院李宗斌主题词：加工中心，箱体零件，孔系箱体零件在产品零件总数中比例虽不大，但结构复杂，被加工表面多，因而加工工艺十分复杂，对产品的成本和质量影响很大。箱体零件最重要的表面是平面和孔系。孔系是...     

箱体零件集成制造

上海二纺机股份有限公司实施 CIMS 工程的重大成果之一,是实现箱体类零件的集成制造。它由多个计算机、相应软件和加工硬设备组成,针对底层 FMSI 的加工对象——箱体,实现了箱体制造全过程信息流和物流控制的自动化,从而缩短了箱体制造周期。     

Lamb汽车变速箱加工线

生产鲍尔格——华尔纳(Borg—Warner)45型汽车变速箱的一项主要专用设备是一条加工主箱体的大型自动线。与生产主箱体有关的全套设备的总成本约计一百万英镑。美国的兰姆(Lamb)公司在加拿大制造的这条带有随行夹具的自动线共有三十七个工位。图1左面为两个已经清铲干净的主箱体铸件,但还未加工,正准备装到兰姆自动线上进行加工。这条自动线除了不切除三个小的辅助凸缘外,用于完成箱体的全部工序,使箱体加工到如图1右面所示的两个箱体一样。全部工序完成以后,箱体从自动线末端输出,每隔21.5秒输出一件。     

基于加工中心的50型装载机变速箱体关键加工工序的分析

复杂变速箱箱体同轴度的加工历来都是制造中的难点。在研究50型装载机变速箱体同轴孔技术要求的基础上,详细分析了常规制造工艺中影响同轴度误差的原因,提出基于加工中心的数控加工工艺方案,介绍了数控加工设备的选型、工艺安排、装夹与定位问题。着重分析了数控加工中影响同轴度的因素及其影响规律,保证50型装载机变速箱体同轴度的加工满足设计要求。这种数控加工工艺方法也可用于其他类似箱体的数控加工。     

基于改进遗传算法的箱体类零件加工路线优化问题研究

工艺路线优化是整个工艺规划中最重要的一环,特别是针对一些复杂的箱体零件,不同加工特征的加工要求不同,之间的约束复杂.文章建立了一种基于三维制造特征的加工路线设计与优化模型,用矩阵表示不同加工阶段之间的约束关系,以机床变换、装夹变换等作为优化目标.对现有的遗传算法进行改进,设计了满足加工路线优化的交叉、变异算子,实现了复杂箱体零件加工路线的优化.     

基于PLC的专用机床控制系统设计

本文介绍了结合PLC对箱体加工的自动化控制系统的设计方案。     

加工车床箱体零件的可调组合机床

西德汉堡《海登莱契与哈贝克》(Heidenreich ＆ Harbeck)工厂自行设计制造了两台可调式组合机床,用来完成各种标准车床的床头箱体、齿轮箱体和溜板箱体以及两种六角车床的床头箱体上的极大部分镗孔、钻孔、铰孔和攻丝等工序。其中一台为双面组合机床,只用于钻镗床头箱体各孔,另一台为三面组合机床,用于加工三种齿轮箱体和溜板箱体各孔和两种床头箱体的镗孔。据称,这两台组合机床可以代替加上工艺装备的29台万能机床使用。     

提高箱体零件的加工精度

对加工面的相互位置精度提出严格要求是箱体零件的加工特点。工件在自动线上从一个工位输送到另一个工位的多工序加工过程中要保证这些要求。 研究现有自动线上箱体零件的安装情况得出:实际安装误差远远大于计算值,而在精加工工序中则近似于允许值。这就是在自动线上加工箱体零件孔和平面空间位置精度难以保证的主要原因之一。 一般来说,安装误差包括定位误差(在定位过程中毛坯相对刀具定向)、由于夹紧力引起的夹紧误差以及夹具元件制造不精确     

汽车自动变速器箱体加工用组合机床研究

针对2016年度"高档数控机床与基础制造装备"科技重大专项研究内容,通过自主创新的途径,开展自动变速器箱体加工用组合机床的研究。重点攻克机床的总体结构设计、高速高精数控工艺技术及自动化加工数控程序、高速切削热传递及温度场控制、高速切削刀具等关键技术难题,开发一种自动变速器箱体加工用高速高精数控组合机床,为箱体零件的切削加工提供了快速生产手段,使加工效率大幅提升。运用绿色节能设计理念,采取基于摄像头、加速度计检测技术的机床传动节能装置和智能化的能源管理系统以及最新的驱动和电机技术,可减少多达40%的能源消耗。     

箱体类零件CAPP与NC编程集成系统研究

文章从分析箱体类零件CAPP系统的特点出发,在系统研究箱体类零件的信息描述、加工特点的基础上,开发出实用型CAPP系统——NDCAPP系统。该系统主要应用在柔性制造单元的箱体类零件加工。NDCAPP系统以特征造型技术为基础,提出了“基本实体 方位特征”描述法,并把零件信息存储在专用的数据库中,在自动生成工艺过程和NC加工代码时,直接从数据库中读取几何信息,并自动转换为加工所需要的坐标信息,较好的实现了CAPP/NC编程的集成。     

箱体件定位销孔的加工方法

文章介绍了箱体件定位销孔的加工方法及为保证精度所采取的措施.     

箱体吸塑模的加工工艺

分析了箱体吸塑模的工艺特点 ,着重介绍了 1 92WXT吸塑模的加工工艺。     

小型箱体零件加工的自动化

文章指出通过采用数控机床(包括自动换刀多工序机床)、小型组合机床和精密镗床来实现箱体零件生产自动化,以及提高其生产率和加工精度的发展趋势。并对小型箱体零件在品种、规格、材料和被加工件精度参数方面的分布情况,以及对影响加工精度的各种因素作了分析。文中强调指出,设备的可靠性是其中最主要的因素,并对如何提高加工精度提出建议。表1个。     

基于NV-SEC的复杂箱体特征尺寸提取方法及应用

为了实现导弹发射箱的自动化打磨工序,必须提取复杂箱体的特征尺寸。通过三维激光扫描技术得到发射箱的点云数据后,对其进行分析,提出了一种基于法向量和排序欧式聚类(Normal Vector and Sorted Euclidean Clustering,NV-SEC)的箱体类零件特征尺寸快速提取方法。该方法首先以箱体点云模型中各点法向量的不同为判断依据,将箱体所有的环筋边缘信息提取出来,并采用改进的排序欧式聚类分割算法,得到有序的单根环筋的边缘信息,从而进一步求得箱体的宽度尺寸。实验结果表明,该方法可以满足箱体自动化打磨的要求,可以大幅度提高箱体环筋与纵筋装配质量,提高箱体加工效率。     

一种薄壁箱体零件的防变形数控加工

分析薄壁箱体零件的特征,阐述了零件的加工工艺过程及计算机辅助编程的相关设置,总结了加工难点及防变形加工技巧。通过实践验证:在不使用专用夹具的情况下能够顺利加工该零件,并能保证加工精度。     

自动线加工零件的精度(2)

在自动线上加工的工件毛坯考虑到在自动线上大量生产的加工和输送条件,必须对毛坯提出比非自动化加工要高的精度要求。箱体零件的材料一般为各种牌号的灰铸铁、铝合金和可锻铸铁。毛坯的制造采用砂型浇铸、金属模铸和压力铸造。表1列出了用自动线加工的箱体件毛坯的主要数据。压力铸造的材料利用率为0.9,而金属模铸造和砂型铸造则为0.7～0.8。应当指出,在设计的实践中对所有表面的加工裕量都是相同     

基于多色集合理论的机械零件加工路线方法研究

首先对箱体类零件典型加工路线进行了分析,介绍了当前箱体类零件的加工过程,接着提出了一种新的系统分析方法——多色集合理论.在分析了多色集合理论的基本思想及其相关概念的基础上,结合多色集合理论的特点,对机械零件产品加工工艺过程进行数学建模,通过建立递阶结构图,列出关系矩阵,求取零件加工方案,并结合实际经济效益选取最佳工艺路线.最后,通过具体的实例验证了此分析方法的有效性,为机械零件产品加工工艺方案的选取提供了新思路.     

3.5m剪板机减速箱箱体的焊接

3.5m剪板机减速箱体为厚板焊接件,自身质量达56t,尺寸大,结构复杂,一般焊接工艺无法保证焊接质量。通过选择合适的焊接材料,优化焊接工艺,防止产生裂纹,严格控制焊接变形,从而保证了箱体非加工面的尺寸偏差及形位公差,保证了机加工各部位合理的加工余量,最终成功地完成了该箱体的制作任务,赢得了外商的赞誉。