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为了降低200kt／a磷酸一铵装置所生产的粉状磷酸一铵产品的包装温度和控制产品结块现象,采用夹套水冷式埋刮板机对喷粉塔出口物料进行冷却。改造后,磷酸一铵产品的包装温度降低了7～9℃,结块现象明显减轻。 相似文献
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中国石化股份有限公司北京燕山分公司炼油厂Ⅲ套常减压装置于2005年3月进行技术改造,设计在管输大庆原油中掺炼33%的俄罗斯进口原油,加工能力为2.5 Mt/a,掺炼轻质进口原油后,原油密度、酸值、硫含量等性质变化较大,原油性质变轻.燕化Ⅲ套常减压装置常压加热炉出口控制温度为369℃,减压加热炉出口控制温度为395℃.装置加热炉原有控制温度高于实际生产需要,在保证常压和减压产品收率的情况下,装置将常压炉出口温度由369℃降低到364℃,减压炉出口温度由395℃降低到380℃.降低常压炉出口温度后,常压总收率保持在46%±0.5%,常压渣油350℃馏出保持在5%左右,两项指标都基本和降温之前持平;常压炉出口降低4℃,每年可以为装置节约1 328 吨燃料油;减压炉出口温度降低幅度为15℃,减压炉出口温度降低后,采取了两项措施保证减压侧线收率和产品质量:一是增加减压塔塔底汽提蒸汽量,二是开减压侧线下馏出口,采取以上两项措施后,减压炉降低温度前后减二线收率基本在10.5%士0.5%,减三线收率基本在8.5%士0.5%、减四线收率基本在3.6%士0.5%,降低减炉出口温度后一年可以节约975吨燃料油.在加热炉操作方面,常炉炉膛温度降低了40℃,四路分支温度降低了4℃;减炉炉膛温度降低了100℃,四路分支温度降低了7℃.通过降低常压和减压加热炉炉出口温度不仅使装置燃动能耗下降0.6千克标油/吨,而且还保证了装置安全长周期运行. 相似文献
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针对天源公司合成氨生产装置在实际运行中出现的局部工段系统阻力偏高、半水煤气温度高于设计指标以及夏季产量小于冬季产量的问题,以合成氨生产装置最优运行数据为依据,分析了系统阻力和半水煤气温度偏高的原因,并进行了相应的改造。改造后,各工段出口半水煤气温度均达到了设计指标,系统阻力明显下降;生产装置总体产能提高约70 t/d,夏季产能基本与冬季产能持平。 相似文献
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设计按合成氨生产能力为60kt／a考虑,洗气塔半水煤气进口温度一般在150℃左右,经洗气后半水煤气出口温度在80℃左右,为达到半水煤气经洗气塔降温后出口温度为35℃以下的工艺要求,把洗涤半水煤气用水和降温用水分成2个循环部分,独立循环运行。经计算,废水处理量800t／h即可满足造气工段生产要求。而除尘器用后的水温度比较高,需要对废水悬浮物进行自然沉降,再冷却后循环使用。 相似文献
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针对技改后，４５０ｔ／ｄ氨生产装置转化系统负荷、一段炉出口温度达不到设计要求，鼓风机、引风机能力不足等问题进行了分析，提出解决这些问题的对策措施。 相似文献
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分析了800 kt／a硫磺制酸装置配套风机和风机驱动汽轮机存在问题和原因,汽轮机内部结垢导致汽轮机通流面积减小、输出功率不足,致使风机风量不足,影响装置生产。通过改进锅炉给水品质、汽轮机冲洗等处理,解决了结垢对汽轮机和风机的影响。处理后风机风量可超过4 000 m3／min,风机出口温度降到60℃左右,使装置稳定、可靠运行。 相似文献
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威顿（中国）化工有限责任公司现有2套硫磺制酸装置,生产能力达2×400kt／a,转化工序采用“2＋2”转化流程。在转化器二段出口设置高温过热器／省煤器,用以回收转化气的热量。省煤器是热管换热器,分为高温段和低温段,锅炉给水与转化气通过热管进行间接换热。高温过热器高温段炉气进口温度设计为510℃,省煤器低温段炉气出口温度设计为172℃,进出口温差约为338℃。 相似文献
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在分析煤气出口温度与加煤量关系的基础上，以出口温度的主要参数，设计了一套煤气出口恒温自控装置，既实现了加煤操作自动化，又可在设备管理、节能降耗、减轻工人劳动强度等大有改观。 相似文献
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东沃化能有限公司300kt／a硫磺制酸装置于2005年6月24日中午12：00时因鼓风机的轴瓦温度过热而计划停车，并于27日清晨5：57开车，历时近66h。为了尽可能延长焚硫炉与转化器催化剂层的保温时间，焚硫炉温度从24日6：00的417℃提高至停车前的425℃，出口温度仍低于630℃，气体过滤器的温度也有较大幅度的提高。停车后，首先关闭了风机进口阀门、焚硫炉头进风阀、锅炉出口阀、高温副线阀门、一段进口阀门、一、二吸塔前进气阀门及各副线阀门，打开风机出口放空阀门，尽量减小气体在系统内的流动，锅炉系统进行保温保压处理。考虑开车初期酸浓可能大幅度下降， 相似文献