涤纶印花防沾色清洗工艺研究

通过定量测试分散染料在还原清洗工序中被破坏脱色的程度,模拟涤纶印花布连续水洗工艺,筛选还原清洗助剂,优化防沾色清洗中保险粉及防沾剂用量,并应用于敏感色涤纶水洗工艺.结果表明,防沾剂DM-1567对防止涤纶白底沾色有显著效果,建议在第2次RC热洗时用少量皂洗剂DM-1510A代替保险粉,可大幅降低水底色度;皂洗剂DM-1...     

涤纶弹力针织物皂洗色牢度的提高

从染色、还原清洗两方面对涤纶弹力针织物染色后耐洗色牢度的提高进行了分析。结果表明:染色时加入1 g/L的分散除油精练剂DM-1364能明显提高涤纶弹力织物的防沾色性能;采用还原清洗剂DM-1557进行还原清洗,其较传统的纯碱保险粉还原清洗法有明显优势,还原清洗后的织物耐洗色牢度显著提高;DM-1557最佳还原清洗工艺条件为:DM-1557用量2.5 g/L,还原清洗温度80℃,还原清洗时间15 min,pH值3.0左右,浴比1∶10。     

新型酸性还原清洗剂SH

涤纶染色后采用新型酸性还原清洗剂SH,替代原先的保险粉碱性还原清洗工艺.试验表明,SH能有效去除染色织物的表面浮色,且对染色织物色泽的影响小;用量为2.5 g/L时,可获得优良的清洗效果.其处理成品的牢度性能与保险粉工艺相当,且节水省时、污染少,使用安全,操作简便,可以完全替代传统工艺.     

CC-HD高色牢度液体分散染料涤纶毛毯印花工艺

探讨了高色牢度色浆分散染料对涤纶拉舍尔毛毯的印花工艺实验和流程,并与普通粉状分散染料印花工艺进行对比。结果表明,新型高色牢度液体分散染料印花效果在布面均匀性、上色率、色牢度、手感等方面均好于传统分散染料;降低了配制色浆的劳动强度,保障了生产环境,减少了还原清洗和柔软等助剂的使用和成本;降低了印花后水洗污水的COD,达到节能减排的效果。     

涤纶针织物碱减量和染色一浴一步法工艺

为解决常规涤纶织物染整加工需要碱减量、染色、还原清洗、水洗分步分浴进行所带来的耗时耗能等问题,使用耐碱分散染料,采用“碱减量和染色一浴一步法”工艺对涤纶针织物进行染整加工。分别探讨一浴一步法工艺中烧碱质量浓度、温度、时间对涤纶针织物性能的影响,得到最优工艺:处理温度为130 ℃,保温时间为50 min,烧碱质量浓度为10 g/L。结果表明:使用相同的染料、助剂及烧碱量对涤纶针织物处理,采用一浴一步法工艺得到织物的染色深度值比常规工艺处理得到的织物大,增深10%左右,若要达到相同的颜色,一浴一步法工艺可有效节省染料的用量;采用一浴一步法得到的染色涤纶针织物能达到免还原清洗的效果,染色产品色光稳定,色牢度优异。     

涤纶分散染料不排液还原清洗剂的应用

采用分散黄E-3RL、分散红3B和分散蓝2BLN染料对涤纶染色,然后用酸性还原剂在不倾去染色残液的条件下对染色涤纶织物进行还原清洗。探讨了还原清洗温度、酸性还原剂和染料用量对涤纶织物分散染料染色性能的影响,测试了涤纶织物染色的K/S值、耐摩擦和耐洗色牢度。结果表明:当染料用量为2%(omf)时,涤纶分散染料不排液还原清洗最佳工艺为酸性还原剂5g/L,还原清洗温度90℃,还原清洗时间15 min,染色织物能获得优异的耐洗和耐摩擦色牢度。     

分散染料染色涤纶织物水洗牢度的提升

探讨了涤纶织物分散染料染色后清洗的工艺条件,分析了清洗工艺、热定形温度、后整理助剂对涤纶织物耐洗色牢度的影响。结果表明,采用涤棉皂洗剂与涤纶牢度提升剂DM-1593配合使用,其清洗效果好于传统还原清洗工艺。不同后整理助剂对涤纶定形后的色牢度影响较大,涤纶牢度提升剂DM-2561明显有助于提高涤纶成品的色牢度。     

天丝涤纶交织物染整生产实践

介绍了天丝纤维的特点,并针对天丝涤纶交织物的染色、去毛、皂洗工艺制定等方面进行分析,探索出一套针对天丝涤交织物嫩绿色染色切实可行的工艺方案。结果表明,免前处理一浴染涤纶工艺可行,且节约了染色时间,减少了能源的消耗;使用防沾剂取代还原清洗能提升涤纶纤维牢度,节省了染色时间、节约了用水。     

筒子纱染色涤纶纤维表面杂质问题研究

针对筒子纱染色涤纶纤维表面杂质问题进行了研究，重点研究了筒子纱染色涤纶纤维的表面杂质含量和主成分含量，以及不同染色工艺条件纤维表面杂质含量变化规律，并研究了低聚物分散剂和还原清洗助剂对筒子纱染色涤纶纤维表面杂质的影响。结果表明：筒子纱染色涤纶纤维表面杂质大部分为聚酯低聚物杂质，其在总杂质中的比例达73%以上；随染料用量增加、染色温度升高、染色时间延长纤维表面杂质增多；在染浴中加入低聚物分散剂和使用特定还原清洗助剂可大幅降低表面杂质含量。     

提高涤纶纬弹织物的抗沾色性能

分析了涤纶纬弹织物染色时加入阻染剂和染色后进行还原清洗对沾色性能的影响。采用4 g/L芳香族磺酸衍生物阻染剂阻染,并加强还原清洗,可有效改善涤纶纬弹织物的耐洗沾色牢度。其还原清洗优化工艺为:强力还原剂GRE 1.5 g/L,温度90℃,时间25 min。在该条件下处理的涤纶纬弹织物耐洗沾色牢度可达4级,其效果明显优于传统还原清洗工艺。     

低碳高效环保涤纶织物中深色染色后处理实践

针对涤纶织物中深色染色,采用板式热交换器进行非助剂清洗处理。对非助剂清洗工艺、传统还原清洗工艺处理后涤纶织物分别进行色差分析,并将两种清洗工艺处理后涤纶织物的得色深度、能耗以及成本进行比较。结果表明,非助剂清洗工艺生产的中深色涤纶织物可以达到传统还原清洗所能达到的颜色稳定性和色牢度;提升了生产效率、节省了生产成本、减少了污水成本,同时具有降低生产所需的碳排放量的环保优势。     

筒子纱染色涤纶纤维表面杂质及对策

针对筒子纱染色涤纶纤维表面杂质问题,从染后纤维的表面杂质含量及主成分含量、染色工艺条件对纤维表面杂质含量的影响、低聚物分散剂和还原清洗助剂对纤维表面杂质的影响3方面进行了试验。结果表明：筒子纱染色涤纶纤维表面杂质大部分为聚酯低聚物,在总杂质中的含量达73%以上;随染料用量增加、染色温度升高和染色时间延长,纤维表面杂质增多;在染浴中加入低聚物分散剂和使用特定还原清洗助剂可大幅降低表面杂质含量。     

拉舍尔涤纶毛毯烫金印花生产工艺探讨

拉舍尔涤纶毛毯市场竞争比较激烈,开发新产品、提高附加值是企业重要研发方向,烫金工艺在毛毯上的成功开发与应用可为企业开拓市场带来机遇。文中对涤纶毛毯烫金工艺关键技术进行探讨,包括印花刮浆板正反各印一次工艺,热压、热吹风工艺等新技术在毛毯上的实施,为烫金效果的实现提供技术支持。并指出目前该拉舍尔涤纶烫金毛毯已推向国外市场,具有较高的附加值。     

提高深色细旦涤纶弹力布色牢度

分析了影响深色细旦涤纶弹力织物色牢度的因素,如坯布定形温度、还原清洗条件、烘干温度、定形温度、分散染料和柔软剂类型,从中优化参数,并设计了一套能提高色牢度的合理工艺,即在两次还原清洗中增加一道轧水高温湿定工序,可大大提高弹力织物的色牢度,并降低成本.     

耐碱分散染料上染涤纶织物免还原清洗工艺

为解决涤纶织物高温高压染色时出现的焦油斑等问题,文章先使用高耐碱分散染料对涤纶织物进行染色,再进行碱减量处理,然后进行皂洗和水洗。对比此工艺与先碱减量后染色再进行还原清洗的常规工艺处理得到的涤纶织物的K/S值、匀染性、色牢度及纤维表面形貌,结果表明先染色再碱减量的工艺得到的染色涤纶织物拥有稳定的色光、优良的匀染性、良好的色牢度及较为光洁的纤维表面,即此工艺不需使用还原剂对染色涤纶织物进行还原清洗就可有效去除织物表面浮色和色斑,不仅能达到免还原清洗的效果还简化了染色工艺。     

省水清洗剂RY-319A在涤或涤棉织物上的应用

涤或涤棉混纺针织物染色后传统还原清洗使用保险粉、烧碱,工艺耗时长、成本高、用水量大,排放的残液中COD值含量高。文中采用省水清洗剂RY-319A,对涤纶或涤棉混纺针织物进行还原清洗。探讨了省水清洗剂RY-319A对织物色光、染色牢度、残液COD值的影响,并与传统保险粉、烧碱工艺对比。结果表明,省水清洗剂RY-319A还原清洗工艺对涤纶或涤棉混纺针织物处理后色光及色差值与传统工艺基本一致,布面质量达到了工艺规定的要求,降低了残液中的COD值排放,可以取代保险粉、烧碱。     

催化还原清洗对涤纶织物染色牢度的影响

将自制的金属蛋白催化剂MPC应用于分散染料染色涤纶和涤棉混纺织物的还原清洗工艺。优化的还原清洗工艺为：保险粉10 g/L、MPC催化剂2 g/L,氢氧化钠4 g/L,一浸一轧,85℃汽蒸90 s。与传统还原清洗效果比较,MPC可以催化保险粉分解,有效去除染色织物上的浮色,减少保险粉及氢氧化钠的用量,降低处理温度。     

还原清洗剂RC-00

将还原清洗剂RC-00应用于涤纶纱线还原清洗和纯棉纱线剥色处理.与常规保险粉工艺相比,分散染料染涤纶纱线经还原清洗剂RC-00还原清洗后,耐水洗色牢度提高0.5~1级;活性染料染纯棉纱线经还原清洗剂RC-00剥色后,白度和强力保留良好,大多可用于直接染色.     

涤纶印花、压花拉舍尔毛毯生产技术实践

以涤纶纤维为原料,采用HDR5DPLM60型双针床拉舍尔经编机编织了拉舍尔毛毯,并介绍了该毛毯的性能特点。探讨了涤纶印花拉舍尔毛毯的生产工艺流程及各工序的工艺参数,阐述了其改进压花技术,并将改进压花技术与一般压花技术进行对比。结果表明,涤纶拉舍尔毛毯通过平网印花机印花后,再经压花工序,其花型清晰、手感柔软、立体感强,并且市场前景较为广阔。     

荧光分散红G的染色工艺实践

以涤纶针织汗布为试样,介绍了荧光分散红G的染色过程:先使用2%的酸性乳化剂HT-875在120℃条件下对坯布进行30 min前处理,然后进行染色,控制染浴pH值为6.0-6.5,还原清洗时所用的烧碱用量和保险粉用量应是其他分散染料还原清洗时用量的1.5倍,以保证还原清洗的程度。