高回压对油井的影响及治理措施

单井回压低于单井井口掺水压力,判断掺水可以进入回油管线,该井可以正常生产.当单井回压高于单井井口掺水压力,超过计量间回压时,判断掺水不能进入回油管线.此时该井回油管线堵,采取热洗泵冲洗管线,严重时用水泥车处理.确定水、聚驱油井回压的界限及治理措施,聚驱单管集油的油井加密录取油、套压及电流资料,回压超过正常压力0.5 MPa的机采井,及时进行冲洗地面管线,保证回压控制在0.8 MPa以下.水驱油井回压的确定要根据单井的实际生产情况,结合单井的各项生产参数制定合理的热洗周期和清蜡周期.     

稠油区块地面工艺问题的整改方案

古城油田BQ10区具体整改内容包括以下两个层面:对该区块3#集油注汽站、计量站和所有生产油井的低压伴热系统进行整改;对注汽站内高压注汽锅炉的燃油、给水、吹灰系统及配套部分等进行改造和扩建。单井集油管道长度小于200 m的油井,采用目前的伴热管线直接改掺水流程;单井集油管道长度200 m以上的油井,新增掺水管线(DN25 mm埋地保温管);单井管线长度大于350 m的油井,为降低井口回压,新敷设埋地集油管线(DN50 mm埋地保温管)。推荐采用掺水降黏集输流程,掺水降黏集油流程平均井口回压比注采合一蒸汽伴热集油流程可降低0.1~0.3 MPa,减少热耗50%~60%,节能效果较明显。     

河南油田稠油单井集输流程优化研究与应用

通过稠油单井集输流程管道模拟试验,对能量数学模型、掺水系统进行多因素分析,经管道工艺校核和伴热管线掺水现场试验,对热采注采合一系统进行了改造。利用试验确定了稠油粘温不敏感临界点;通过研究优化掺水量,直接利用已有小直径(DN15)伴热管改作掺水管线,避免新建掺水管线;各计量站设一套总掺水计量表,两套单井掺水计量电磁流量计,通过掺水阀组优化实现单井掺水稳定计量。     

高效降回压增产装置的矿场应用

运用水动力学能量守恒原理开发的高效降回压增产装置是将高压水通过喷嘴,在附近产生负压室,把油井来油与负压室相连,来实现油流与高压水的混合伴送。把这种装置安装在油井单井管线靠近井口部分,使高压掺水通过装置的喷嘴射流,产生负压,从而携带单井管线中的油流进入干线,可达到有效降低井口回压,提高油井产能的目的。胜利油田孤东油区8-19-2012稠油掺水井的矿场应用表明,采用高效降回压增产装置后,无论是单井增产还是节能降耗,都见到明显效果。     

老油田地面集输系统的优化

河南某油田油井产液量、含水量、含气量差别大,计量站辖井多,部分井井站距大,井口回压高,管线腐蚀穿孔严重。针对这种现状与问题,采用一级布站,油井通过串接、T接到系统干线上进入联合站生产,可达到简化集输工艺的目的。传统集输流程单井管线平均长约1.3 km,优化后则为0.6 km,长度可减少50%左右。采用脱出水就近回掺优化方案,降低了系统掺水压力,减少了热损失,每年节约电耗约5 547kW.h。     

油井自动压力报警器的应用

目前大港油田南部公司油井管线每天漏失约10次,由于不能及时发现,影响了油井的正常生产,还经常造成大面积的环境污染.因原油物性差,原油凝固点高,冬季生产时,因管线漏失等因素的影响,易造成油井回油管线回温低,回压上升,发生管线冻堵事故.同时,掺水从计量间到井口,再与油混合回到计量间,这一生产过程中,只有计量间掺压、井口油压、计量间回温三个参数可进行监测.且回温反应滞后,井口油压测量不连续,不能及时反应生产的变化,所以需要加强掺水压力的监测.为此,研制开发了油井自动压力报警系统.     

一掺多回流程掺水集中自动控制系统

齐家北油田掺水系统采用一掺多回流程,集油环长、掺水调节困难,且常规掺水流量自动控制装置不适用于该流程。为此对常规掺水流量自动控制装置进行改进,在站内阀组间回油管线上安装温度变送器,将各环回油温度输送至站内控制系统,并在掺水间各环掺水管线上安装掺水流量自动控制装置,各参数信号通过无线远传至站内控制系统。站内控制系统将调节指令远程发送至掺水间各掺水流量自动控制装置,根据指令进行掺水量的调节,实现了一掺多回掺水系统的集中自动控制,从而减少操作人员的劳动强度,降低掺水系统能耗。     

阿尔油田环状掺水集油工艺中各因素影响程度仿真研究

阿尔油田原油掺水集输系统主要是根据季节变化及现场经验调整掺水温度和掺水量,致使掺水系统能耗较高。为了节能降耗,以阿尔油田阿尔3断块90阀组集油环为试验对象,根据现场的实际情况,利用PIPESIM软件模拟掺水集油流程。在PIPESIM软件中以井口回压低于1.5MPa和回液温度高于原油凝固点5℃以上为集输约束条件,分别模拟试验了掺水量、掺水温度、产液量、环境温度、井口温度、综合含水率和回油温度之间相互关系和影响程度。通过软件模拟试验,为原油掺水集输系统的掺水温度和掺水量的调整提供参考数据,为其他区块油田的原油掺水集输参数的调节提供了理论依据。     

古城油田BQ10区块超稠油降粘集输工艺

通过对古城ＢＱ１０区块超稠油掺稀油降粘集输、掺热水降粘集输现场试验分析，提出并实施了污水回掺降粘集输工艺。由区块单元进行污水回掺，联合站进行集中处理说明，污水回参工艺优于掺稀油，更优于单纯掺热水降粘集输工艺；污回掺可有效利用热能进行二次做功，降低井口或干线回压，改善油井的出油状况，提高油井泵效，增加单井产油量；掺污管线并不会生堵管事故，使于生产管理。     

油气密闭集输计量工艺技术

安塞油田密闭集输计量系统主要应用双容积自动计量分离器单井量油,涡轮气体流量计测气,腰轮流量计区块计量,原油生产动态在线监测系统分队计量。通过集输和计量系统的有机结合,在整体上实现了互为适应,互相满足,提高了油气的集输能力,解决了计量问题,形成了一套独具一格的密闭集输计量工艺技术。油气密闭集输计量工艺技术具有如下特点：（１）单井集输计量系统。应用了单管密闭常温集输及阀组间双管密闭常温集输流程,打破了原油必须高于凝固点温度以上输送的传统观念,改变了井口加热、掺热、伴热等工艺,靠原油从井底流到井口的自…     

降压掺水器的研究与应用

目前原油集输中采用的两管掺热水集输流程存在掺水量不易控制、井口回压高等问题。新研制的降压掺水器利用射流泵将掺入热水的压能转换成功能，并作用于油井井口排出液体，增加其动能，降低压能，从而达到了降低井口回压之目的。介绍了降压掺水器的结构和工作原理，以及确定降压掺水器特性参数的室内试验流程，给出了降压掺水器降压的相关计算公式，通过实例介绍了降压掺水器的射流泵工作参数优化设计过程和现场应用情况。     

定量掺水阀

在油田掺水输油过程中，针对油井单井掺水量难以控制，并可能因此造成井口回压超高及管线凝堵的问题。通过开展大量的研究和试验，成功地研制出了可使掺水量达到基本恒定的掺水工艺新产品定量掺水阀（已获实用新型国家专利：200520012551．6）。该产品能够为掺常温水不加热集油工艺的大面积推广应用，对保障掺常温水不加热集油工艺的大面积有效实施和系统的平稳运行创造有利条件，也能够为油田的掺水集油系统提供更加先进、完善的新型掺水工艺技术。     

稠油单井回掺热水降黏集输工艺优化研究

新疆某稠油区块采用螺杆泵冷采的举升方式生产,井口温度约在20℃左右,开发初期,原油的表观黏度约为12 000 mPa·s,远距离集输过程中,导致高回压甚至凝管,给油田生产带来极大困难。通过对国内外油田稠油冷采集输工艺及现状的调研,结合室内稠油掺水黏度转相点研究结果,确定了单井回掺热水降黏集输工艺,将掺水温度从35℃提高到55℃,不仅解决了油田稠油远距离管网集输的难题,而且与国内其他油田稠油蒸汽开发集输相比,掺水集输单井年节约费用5万元。     

沙埝油田集输系统改造项目后评价

沙埝油田集输系统实施了优化改造,管线保温采用中频电加热技术,用井口电加热单管集输流程替代传统三管伴热流程,一级布站替代原有二级布站,井口自动测控系统(功图计量法)计量代替传统的计量罐计量.优化改造后,提高了边远井井口集输油温,降低了干线和井口回压,减轻了沙埝联合站的供热负荷,满足了区块液量生产需要;在实现油井生产的自动化、数字化管理的同时,提高了生产水平和管理效率.2010年集输系统优化改造后取得的直接经济效益为110万元.     

射流掺水泵的工作原理及现场应用

大部分稠油井和高含蜡井都存在原油粘度大、对温度敏感、含水低、产量低、距离计量间远等问题，造成生产井口回压大，严重影响油井生产。因此，对于这些稠油井以及高含蜡井只有掺热水降粘才能维持生产，但对于普通的三通式掺水方法不但不能很好地实现掺水降粘，而且还造成井口回压的增大。研究表明，利用Venti原理设计的射流掺水泵可以很好地解决这个矛盾，该泵能大大降低油井井口回压、节约能源、实现稠油的加热与乳化双重降粘作用，而且工艺流程简单、设备维护方便、成本低。现场试验还表明，安装射流掺水泵后，油井悬点载荷降低，油井产量增加。该设备还可应用于排污、排酸、解堵等。     

计量间掺水球座阀密封环

在油田生产中，球座阀门的应用十分广泛。在球座阀门使用中，闸门的严密程度始终困挠着操作人员。它直接影响到油井计量的准确度，影响着热洗、掺水工作的正常进行。为了提高闸门的严密性，减少因闸门不严带来的计量误差，使油井掺水、热洗工作正常进行，防止掺水、热洗相互串通影响洗井效果，避免抽油机井不同步的发生，研制出计量间掺水球座阀门密封环。使用该密封环即可节省量油时上井口关掺水的时间，又解决了热洗时掺水与热洗相互串通而降低热洗压力的难题，提高了热洗效果，同时避免和减少了因热洗效果差而引起的抽油机井不同步或杆断现象，提高了工作效率。该装置成本低，维修方便，尤其适合夏季停掺维修时使用，具有显著的经济效益。     

垦东521油田稠油集输工艺

针对垦东５２１油田油稠、开发方式多样化的特点,采取了稠油集输用掺污水加药降粘集输流程。实践证明,掺污水加药既可以降低原油粘度,又可以有效地降低井口回压。并进行了一管多用、掺水站和接转站合建、稠油计量和注汽分配站合建、掺污水进行定量控制等有益的尝试,取得了较好的经济效益和社会效益。     

乌尔逊油田掺水集油系统降温集输效果分析

乌尔逊油田环状掺水集油系统受自然地理条件差(高寒),低产、低效井所占比例大,气油比低、原油凝固点高等因素影响,掺水集油系统生产能耗较高.在优选、控制掺水压力和温度不变的条件下,逐步降低单环瞬时掺水量,观察集油环回油压力、回油温度,单井回压的变化,研究影响降温集输的主控因素,摸索各集油环在不同季节的合理掺水量和极限回油温度.通过1年的现场试验,确定了影响乌尔逊油田降温集输的主控因素和各集油环在不同季节的合理掺水量,降低了掺水集油系统生产能耗     

大庆油田集输工艺低温集输技术试验研究

大庆油田分别于2003年和2004年在老区双管掺水流程和外围环状掺水流程中开展了低温集输研究.由试验得出结论:双管掺水流程采用掺常温水不加热集输方式,在投入方面较合理,节能效果明显;环状掺水流程低温集输可通过控制掺水温度和掺水量实现节气目标;双管掺水流程的单井回油温度可控制在原油凝固点以下10℃左右;环状流程集油环回油温度应控制在原油凝固点附近.     

哈得油田单井井口与计量间取样位置优化

油气田开发过程中,单井产液量中含水率的测试是一项非常重要的工作,哈得油田取样在单井井口进行,但是相对分散的单井分布造成了取样工作的相对繁重。井口与计量间集输管线流态处于完全紊流状态时,油水混合均匀,可以大大提高取样含水率真实性,而流态的判断可以通过雷诺数的计算来实现。研究表明,哈得地区集输管线管输流态包括层流、过渡流、紊流等,处于过渡流与层流流态的集输管线可以在井口通过加热或者注气采油方式使流态达到紊流状态,紊流流态可以直接在计量间取样代替井口取样,从而减小井口取样的工作量以及计量间取样与井口取样的误差。