铜渣直接还原动力学

我国铜渣资源储量丰富,渣中含有多种有价金属,具有很高的二次利用价值.为了揭示铜渣提铁的碳热还原机理,以无烟煤为还原剂,进行铜渣含碳球团等温还原实验,并对其进行动力学分析.实验设定的还原温度为1 000 ℃、1 050 ℃、1 100 ℃、1 150 ℃和1 200 ℃,碳氧比即n_c/n_o=1.0.结果表明,对于铜渣含碳球团等温还原实验,温度对反应速率有重要影响;该反应主要限速环节为气相扩散,活化能数值为118.059 kJ/mol;对其进行阶段性动力学分析,其活化能在61.54~146.98 kJ/mol范围内,且活化能的数值随着还原度的变化而变化,具体表现为:第1阶段反应活化能数值较小,原因可能是该阶段反应刚开始,原铜渣中含有一些铁氧化物（Fe₃O₄）先参与了反应;第2阶段反应活化能较高,此时原铜渣中的铁氧化物已基本反应,铁以橄榄石的状态存在,且橄榄石呈液态,致使球团孔隙度降低,气体在球团内的扩散受阻.      

直接还原炼铁新法

最近美国米德兰公司研制出采用转底直接还原炼铁新法。它是采用转底炉与电炉相结合使用的技术。在此工艺中,氧化性球团在转底炉中被还原成金属化球团,通过衬有耐火衬的运输罐连续加入电炉。金属化球团在电炉中熔化,并按要求冶炼成铁或钢。该工艺的关键是采用转底炉,具有如下优点:可直接使用传统的加热小钢坯的转底炉,设备无需做重大改造;造球、还原和熔化为完全独立的工序,易于优化操作和优化整个工艺。     

铜渣直接还原制取铜铁合金的研究

本文以冶炼铜的尾渣为原料,对其采用直接还原-湿式磁选工艺进行实验研究,主要探究还原温度、还原时间对铜渣还原的影响。结果表明:在还原温度为1200℃、还原时间为20min、磁选磁场强度为75.62kA/m,获得精矿的铜、铁品位分别是1.73%、4.57%,铜、铁的回收率依次为90.56%、70.23%,该产品可作为含铜铁素体不锈钢的冶炼原料。     

新的直接还原炼铁工艺

新的直接还原炼铁工艺近年来，墨西哥希尔萨（ＨＹＬ）公司研究出一种高温直接还原铁生产工艺称为ＨＹＴＥＭＰ工艺。该工艺与传统的直接还原工艺不同，传统的直接还原出炉温度低，只有５０℃，而新工艺出炉温度可达６５０℃。其直接还原的铁通过气动传送到电炉的炉仓中，...     

印度的直接还原炼铁

印度直接还原炼铁的能力已从１９８０年的３万ｔ上升到了１９９３年的４５０万ｔ。二十多家工厂正在利用现有主要还原技术进行生产或处于规划阶段，在经历了一段回落之后，该产业现在为其商业化生产良机提供了美好前景。     

直接还原炼铁工艺技术综述

直接还原是一种采用天然气、煤气、非焦煤粉作燃料和还原剂，使用球团矿、块矿、粉矿在固态下直接还原生产固体直接还原铁（DRI／HBI）的炼铁工艺技术。全面介绍了各种典型直接还原工艺的原理、特点与缺陷及工业化进展情况，分析了世界直接还原工艺技术发展的动因、现状与趋势。     

铜渣熔融还原回收铁试验研究

以铜浮选尾渣为原料,采用直接熔融还原—磁选的方法回收铁,探讨了在焙烧温度为1 350℃时,碳粉、氧化钙用量及焙烧恒温时间对还原渣磁选过程铁回收率与铁精矿品位的影响。结果表明,在碳粉和氧化钙添加量分别为铜渣质量的32%和10%、恒温100min的条件下对浮选尾渣进行熔融还原,焙烧后的产物破碎磨细至-0.074mm占85%,再进行弱磁选,可获得铁品位为67.47%的还原铁精矿,铁回收率为92.32%。     

湖北炼铁情报网召开直接还原和余热利用座谈会

会议于1984年10月10日至11月2日在湖北大冶钢铁厂召开,会上宣读了有关直接还原和余热利用方面的论文和设计14篇.针对湖北钢不足的矛盾和如何解决电炉炼钢的原料问题,进行了热烈讨论,认为直接还原铁矿石是一条可行的途径.热风炉烟道废气余热和冲渣热的     

煤基直接还原炼铁技术分析

分析了主要的煤基直接还原炼铁工艺。回转窑反应温度低,导致动力学条件变差,停留时间长,散热大,吨铁煤耗达到1000 kg左右。从能量利用角度,过多的煤气还需换热加以利用。隧道窑通过罐装矿粉,可省去造球工艺,但是罐子传热只能通过对流与传导换热方式,因此,停留时间长,热量损失大,同时罐子、海绵铁的余热、废气热量尚未得到利用,导致煤耗高达1 500 kg/t海绵铁。转底炉由于温度高,反应速度快,但是热能利用率差,吨铁实际煤耗居高不下。可见,目前的煤基直接还原炼铁工艺,离低能耗、低污染的炼铁目标相差甚远,最大的问题是固态条件下的还原反应效率过低,提高铁矿的低温反应性能是煤基直接还原炼铁走向成功、高效、环保的关键所在。     

ITmk3直接还原炼铁法

ITmk3是使用粉矿和粉煤直接生产出将渣分离出的“粒铁”的工艺。如果以目前炼铁主流的高炉-转炉法为第一代钢铁生产法，以Midrex法为代表的直接炼铁法为第二代炼铁法，那么ITmk3则可以定位为第三代炼铁法，它与以往的炼铁法完全不同，使用碳铁复合技术。     

美国研制出直接还原炼铁新法

最近美国米德兰公司研究出采用转底直接还原炼铁新法。它是采用转底炉与电炉相结合使用的技术。在此工艺中,氧化性球团在转底炉中被还原成金属化球团,通过衬有耐火衬的运输罐连续加入电炉。金属化球团在电炉中熔化,并按要求冶炼成铁或钢。一该工艺的关键是采用转底炉,具有如下优点:可直接使用传统的加热小钢坯的转底     

直接还原炼铁法的探讨

论述了直接还原炼铁法将是今后钢铁工业发展的必然趋势。文中介绍了几种有代表性的直接还原法,并对它们作了初步的分析和评价。尤其对如何使用煤为还原剂的前景进行了探讨。指出应从当地实际条件出发、综合考虑选择适宜的工艺流程是十分必要的。     

直接还原炼铁的现状及发展趋势

简要介绍了直接还原炼铁技术的现状和发展趋势。     

关于印度直接还原炼铁考察报告

中国金属学会代表团一行五人,于1996年11月13日至24日参加了印度金属学会成立五十年庆典和国际冶金学术会议,并考察了印度直接还原生产发展状况,并重点访问了两家煤基直接还原铁厂,现将考察结果综合整理、报道如下。     

贫化铜渣熔融还原提铁试验研究

研究以贫化铜渣为对象,首先对贫化铜渣熔融还原进行理论分析,并进行试验考察炉渣碱度、碳氧比、冶炼时间和冶炼温度四个因素对铜渣中铁元素回收率的影响。试验结果表明,(1)贫化铜渣熔融还原提铁合理的试验参数为:铜渣碱度0.3~0.5,碳氧比为1.15~12,冶炼温度为1 500~1 550℃,冶炼时间为40~45 min;(2)在合理试验参数下,铁元素回收率在90%以上,铜元素全部进入金属相;(3)试验获得了铁含量88%~90%,铜含量4.2%~4.6%的含铜铁,可望用于耐候钢等舍铜钢种的冶炼。尾渣中SiO2含量高达50%以上,可使用制备矿物棉等高附加值产品,从而实现铜渣资源的全部高附加值利用。     

直接还原炼铁法的现状及动向

近年来,直接还原炼铁法得到了迅速发展。尤其是在蕴藏有丰富天然气的产油国,直接还原炼铁法占据了炼铁的主导地位。在盛产天然气的中近东,中南美地区,以还原铁为主要原料的电炉炼钢法发展很快。在先     

世界直接还原炼铁产量将增加

外刊报道，据日本神户制钢所下属的技术企业米德雷克斯直接还原公司介绍，随着业界对直接还原炼铁技术的兴趣越来越浓厚，到2005年，世界直接还原炼钢（DRI）总产量将增加一倍以上．该公司介绍说，虽然1996年DRI总产量只略微增加，但达成了大量的合约，今后几年产量势必迅速增长。1996年底，已有能产1550万t之多的DRI设备和工厂在建造中，到2000年DRI年产量将从1996年的3330万t上升到5500万t，到2005年将达7000万t。1996年DRI产量比1995年增加9％。印度、伊朗和秘鲁都在建设新厂，阿根廷和委内瑞拉的工厂在扩产改造后重新投产。去年世…     

云铜铜渣还原熔分试验分析

为了合理利用云铜渣,采用ITmk3工艺获得高质量粒铁,在实验室条件下进行了一系列的基础研究。通过比较试样全铁质量和熔分得到的粒铁质量,得到了金属铁的收得率,结合化学分析方法,分别得到了试样还原后的金属化率以及熔分后金属铁中的碳质量分数,研究了各个因素对以上指标的影响规律,形成了对云铜渣合理还原熔分的工艺路线,得到如下结论:渣熔化是形成粒铁的必要条件,铁的聚合程度取决于渣铁分离熔化之前铁的渗碳质量分数。渣中SiO_2的存在是渣相低熔点的根本原因,碱度改变时云铜渣的熔化区间会发生变化,但对熔化开始温度的影响不显著。当碱度大于0.4后,添加CaO能显著地提高云铜渣的还原性能。     

利用冶金尘泥直接还原的试验研究

用高炉瓦斯灰和转炉污泥进行了直接还原试验研究.采用ICP、SEM - EDS对高炉瓦斯灰和转炉污泥进行物性分析表明,高炉瓦斯灰中铁元素以高价铁氧化物的形式存在,碳含量高(27.32％)、颗粒大;转炉污泥中铁元素以金属Fe和浮氏体形式存在,且浮氏体以细小状颗粒均匀弥散分布于其它物相中,两者均含有少量有害Zn元素.直接还原试验结果表明,随还原温度提高及还原时间延长,直接还原球团的全铁含量、脱锌率均增大.在C/O=1.0,还原温度1 220℃以上,还原时间30 min以上时,还原球团的全铁含量均大于71％,锌含量均小于0.05％,脱锌率大于85％.