首钢球团烟气脱硫工艺及设备的优化与改造

首钢1~#氧化球团生产线采用链篦机-回转窑-环冷机工艺,其烟气脱硫采用脱硫除尘一体化的密相塔半干法脱硫技术。原生产原料85%为低硫自产磁精矿粉,设计进口烟气SO_2含量≤800 mg/m~3,随着高硫秘鲁精矿粉配加比例逐步提高至40%后,脱硫塔进口烟气SO_2含量由750 mg/m~3升高至1 100 mg/m~3。通过对循环灰输送工艺、密相塔加灰工艺、循环灰加湿搅拌装置、除尘进口布风工艺等环节进行优化与改造,保证了外排烟气出口SO_2含量≤180 mg/m~3。     

某铝业公司铝电解干法烟气净化系统的优化实践

基于铝电解烟气污染源排放对环境的严重影响,简单介绍了铝电解干法净化的工艺原理和某铝业公司干法烟气净化系统概况,并通过开启备用引风机、加强电解槽作业槽盖板管理、检测调节电解槽支烟管负压、控制除尘器布袋压差和封堵电解槽槽盖板泄漏间隙等措施提高铝电解烟气集气效率,同时通过改进新鲜投料控制阀、循环投料控制装置、反应器投料喷料装置和除尘布袋漏袋检测技术等措施提高净化效率。改进措施实施后,有效提高了干法烟气净化系统的集气效率和净化效率,电解烟气净化排放指标明显改善,总氟多数时间控制在1. 0 mg/m~3以下,氟化铝单耗下降2. 28 kg,同时改善了车间生产工作环境。     

烧结烟气SCR脱硝技术的应用实践

介绍了SCR脱硝技术在石横特钢新3~#烧结烟气中NO_x减排的应用,以及工艺控制方法、运行指标、存在的问题及对策等。通过对喷吹压力及频次、压差、反应温度等参数的合理控制,以及使用调质剂、严格控制碱金属含量等措施,烧结烟气中NOx排放浓度由350 mg/m~3降至50 mg/m~3以下,每年可减排氮氧化物约1 100 t,实现环保超低排放和设备稳定运行。     

烧结烟气净化系统的改进

烧结烟气除尘净化,可通过集尘灰斗,集气总管及多管旋风除尘器来完成。在烧结细磨精矿和泥渣混合矿含量达60%～65%的混合料时,则烧结烟气在多管除尘器之前的含尘量可达2.8～3.2g/m~3,该除尘器的除尘效率为80%～85%(根据马格     

铜冶炼烟气中氟对制酸系统的影响及应对措施

随着冶炼原料中含氟较高的硫化铜矿的增加,冶炼烟气中含氟越来越高,形成了氟含量高的硫酸,引发工艺指标波动及设备运行故障。某冶炼厂针对制酸系统的除氟问题,对除氟流程中氟的分布情况及除氟原理进行了分析,确定了合理的应对方案,包括控制入炉精矿含氟尽可能在0.05%以下、加强一级高效洗涤器的日常维护保证净化工序除氟效率、适当添加水玻璃、保证水玻璃稀释均匀加入等。通过采取上述应对措施,湿法除氟后的烟气经电除雾器进一步净化,二级电雾出口烟气完全达标,F含量≤0.3 mg/Nm~3,As含量≤0.05 mg/Nm~3,酸雾浓度≤5 mg/Nm~3,尘含量≤2 mg/Nm~3,不会对后续工序的设备和运行指标造成影响。后期进行系统月修和冷修时,未发现设备的大面积腐蚀、坍塌、破损等情况,该冶炼厂铜冶炼烟气制酸系统中的氟得到了有效控制。     

降低120m~2烧结机烟气氮氧化物含量的措施

针对120 m~2烧结机烟气氮氧化物排放量超标的情况,通过一系列的工业试验,探索出了在目前生产工艺装备和原燃料条件下降低烟气氮氧化物排放量的措施:优选含氮量较低的无烟煤粉和铁矿石,从源头上控制烧结NO_X的生成;减少中和料中污泥配加量。改进后,烟气氮氧化物含量由300 mg/m~3以上降至260 mg/m~3以下,使烧结烟气实现达标排放,每月节省减排费用5.45万元,烧结机利用系数由1.25 t/(m~2·h)提高到1.30 t/(m~2·h)。     

银山铅锌矿选厂3~#皮带防尘系统改造

针对3~#皮带的产尘特点,分别在尾轮和首轮采用独立的防尘系统,加大收尘风量、定向气流排尘、活动刚性密闭、空气幕隔离、扁平罩收尘及低速文丘里除尘器除尘等综合防尘措施,防尘效果良好:3~#皮带工作场所粉尘浓度最高时才1.5mg/m~3,低于粉尘卫生标准2mg/m~3的允许值,尾气排放粉尘浓度最高时达47.0mg/m~3,在卫生标准100mg/m~3的允许范围之内.     

铝电解槽节能环保技术的升级改造

通过利用新技术、新工艺对铝电解槽的槽内衬、槽上部集气罩系统、槽罩板等进行升级改造,以及对风机变频技术和电解烟气脱硫技术进行改造,实现了电解低能耗、高效稳定生产,直流电耗降低到12 500 kWh/t-Al以下,工作电压为3.70～3. 85 V,电流效率为92%,炉底压降为180～240 mV。     

420kA大型铝电解槽槽上部集气烟道结构优化改造

对420kA大型铝电解槽槽上部集气烟道的结构优化与改造进行了研究。利用FLUENT软件对某公司420kA电解槽V形单烟道内烟气流动状况进行了仿真模拟,获得了烟气在出口压力设定为-400Pa时电解槽槽腔以及集气烟道内的速度场、压力场的分布情况。针对其不足,将其优化改造为上位双烟道分区集气结构,通过模拟计算结果和生产现场实际数据进行对比,仿真结果正确可靠。优化改造后的烟道集气效果较好,可实现烟道集气均匀,能提高烟道集气效率,可实现电解槽的节能降耗。通过进一步模拟计算获知,当优化改造后的烟道出口压力调节至-300Pa时即可满足生产和设计要求。     

铜冶炼废酸硫化法除砷工艺的改进实践

针对河南某铜冶炼厂废酸中砷含量波动大且除砷效果不理想的生产现状,通过用硫氢化钠代替硫化钠、在废酸原液槽上新增混合器、将硫化反应槽进液直管改为文丘里管等改进措施,较大程度上改善了除砷效果。改进后,除砷后的中性水中砷含量由1.0 mg/L降低至0.5 mg/L,且废酸处理成本下降了30元/m~3以上。     

“臭氧氧化+循环流化床”法烧结烟气净化技术的应用

烧结烟气排放量大,含有的有毒有害物质浓度高。为加强环境保护,梅钢三号烧结机对原有的湿法脱硫装置进行了改造,采用"臭氧氧化+循化流化床"于一体的烧结烟气综合治理技术。生产实践结果表明:系统简洁,投资小,可靠性高;系统运行稳定,效果良好,脱硫、脱硝、除尘效率高,出口烟气中SO_2、NO_x、粉尘浓度分别降至35 mg/m~3、100 mg/m~3、5 mg/m~3以下;系统运行成本较低,具有一定的优势。该系统的成功运行,对烧结行业烟气的综合治理提供了较好地示范作用。     

烧结烟气旋流雾化脱硫除尘一体化试验研究

针对钢铁企业烧结烟气的超洁净排放要求,分析烧结烟气脱硫除尘中遇到的难题,提出了旋流雾化脱硫除尘一体化技术。通过构造喷雾切圆旋流场,在湍流、雾化及凝并的作用下,在脱硫塔中提高脱硫效率和除尘效率。对某2×90 m~2烧结机组的脱硫塔进行连续3 d的改造试验,试验结果表明,采用旋流雾化技术,在入口烟气流量、入口烟气温度、入口SO_2浓度大幅波动的情况下,改造后的出口SO_2浓度能够稳定在30 mg/m~3以下,脱硫效率可高达99.22%;在入口粉尘浓度为50 mg/m3且不增加湿电除尘的情况下,改造后的出口粉尘浓度能够稳定在8 mg/m~3以下,除尘效率可高达94.3%,实现了烧结烟气的超洁净排放。     

万基控股率先实现电解铝超低排放

正电解铝行业电解烟气具有烟气量大、硫含量低、腐蚀性强等特点,其中废气中含有的HF,更会对环保设施造成腐蚀。电解铝行业长久以来缺乏成熟可借鉴的脱硫除尘技术,环保改造难度大。从今年10月底开始,河南省将执行更加严格的电解铝特别排放限值排放标准,即颗粒物、SO_2和氟化物分别不超过10 mg/m~3、100 mg/m~3和3 mg/m~3。若未能达到该     

焦炉烟气脱硫脱硝+余热回收技术探讨与实践

正焦炉烟气是炼焦过程中排放的废气,是国家重点治理的废气之一。炼焦生产的主要燃烧气源一般是高炉煤气和焦炉煤气。燃烧后产生的废气中氮氧化物(质量)浓度在300~1 000mg/m~3,二氧化硫(质量)浓度在30~500 mg/m~3,颗粒物10~30 mg/m~3,烟气温度180℃~240℃,存在低温低硫高氮的特性,不同特性的烟气必须采用不同的脱硫脱硝技术和工艺。到2018年底,全国焦炭产量约4.3亿吨。我国炼焦行业每年氮氧化物排放量约50万吨,二氧化硫约18万吨,目前国内仍有约2/3的焦炉烟气     

烧结过程添加尿素对SO2减排及烧结矿质量的影响

在邯钢新435 m~2烧结机正常生产的条件下,通过人工在烧结机圆辊下料处均匀抛洒尿素,探究了尿素在烧结过程中对SO_2的减排和烧结矿质量的影响。研究结果表明,在尿素的质量分数为0.04%时,烧结烟气中SO_2浓度由1 100 mg/m~3降低到550 mg/m~3,SO_2减排50%。烧结矿转鼓指数略有降低,烧结矿中的硫含量没有变化。     

活性焦联合脱硫脱硝技术在焦炉烟气治理中的应用

文章介绍了八钢四座6.5m顶装焦炉烟气治理工艺采用的活性焦联合脱硫脱硝工艺,以及脱硝段采用CSCR(活性炭选择催化还原)技术。该烟气治理工艺投运后,烟气排放指标SO_2≤30mg/m~3,NO_X≤150mg/m~3。     

SCR烟气脱硝技术在宝钢股份4~#烧结机的应用

宝钢股份宝山基地4~#烧结机SCR烟气脱硝装置投运后,经过生产技术摸索与攻关,各污染物排放均达到了设计要求。其中NO_x排放浓度最低达到34 mg/Nm~3,远低于设计指标110 mg/Nm~3,且满足国家对烧结烟气NO_x超低排放(NO_x≤50 mg/Nm~3)的要求。充分证明该技术具有适应性强、运行稳定、脱硝效率高等特点,为SCR脱硝技术在烧结烟气协同处理中的应用提供了成功范例。     

冶炼烟气制酸净化系统生产指标优化调控研究

通过改进动力波喷淋逆喷管压力,循环洗涤液流量、电除雾器电压、固氟剂的加入方式等措施,得出了160万t/a冶炼烟气制酸净化系统最佳调控参数,烟气净化后,酸雾≤3mg/m3、F≤0.25mg/m3、As≤0.6mg/m3。     

烧结余能高效循环利用技术研究与应用

针对烧结环冷机中低温烟气外排造成的余能浪费以及环境污染等问题,通过中低温烟气循环利用的技术机理与工艺设计的有效结合,从烟气温度、烟气作用时间及烟气粉尘的主动控制三个方面对烟气余能循环利用技术进行了优化,并应用于新钢两台360m~2烧结机。生产实践表明,烟气温度、烟气作用时间及烟气粉尘对烧结工艺指标产生了较大的影响。当烟气温度保持在250±25℃之间,烟气作用时间占总烧结时间比例控制在50%左右,以及烟气中粉尘含量在200mg/m~3以下时,烧结利用系数提高0.01～0.02t/(m~2·h),固体燃耗降低2.33～2.35 kg/t,烧结矿转鼓强度提高了0. 50%～0. 54%,筛分指数降低0. 12%～0. 14%,FeO质量分数降低0.32%～0.34%。此外,每台烧结机每年可减少环冷机热废气排放量约25800万Nm~3。     

焦炉煤气质量全流程优化控制实践

焦炉煤气中焦油、萘易沉积造成管道堵塞,文章中通过工艺流程分析、关键流程的筛选以及控制因子的筛选,确定10个最终控制因子。对初冷器、终冷塔、电捕焦油器、精脱萘塔和过滤设备采用改善控制措施,将进入炼钢连铸焦炉煤气中的焦油含量由0. 63mg/m~3降至0. 46mg/m~3、萘含量由33 mg/m~3降至22 mg/m~3,保证连铸生产的连续性。