氯化蒸馏残渣回收锗工艺研究

氯化蒸馏残渣中的锗在氢氧化钠浓度432g/L、液固比41、85℃浸出2h的条件下,锗浸出率可达99.21%,硅浸出率可达99.98%。浸出液通过离子交换方式进行分离锗和硅,然后进行沉锗和沉硅处理,锗的综合回收率可达99%。     

碱氧化预处理蒸馏分离回收还原精矿中的锗

在碱性条件下采用过氧化氢氧化后再用盐酸蒸馏分离的方法从低品位褐煤锗精矿中回收锗。最佳工艺条件为:氢氧化钠用量为锗精矿量的30%、过氧化氢(30%)用量为锗精矿量的25%、氧化预处理时间1.5h、蒸馏盐酸用量为锗精矿量的9倍,在此条件下锗回收率可以提高到97.2%以上,比常规蒸馏方法提高31.5个百分点。     

锗精矿氯化蒸馏工艺的改进

锗精矿的氯化蒸馏后期，通常要加入少量硫酸以保证浸出液足够的酸度，文章研究了此工艺中用氯气替代硫酸的可行性。试验结果证明此工艺是完全可行的，采用新工艺既能使产生的废酸更容易得到回收，又使锗的蒸馏率提高了0．41％，每年可增产金属锗41kg，且等量增产比原工艺节约23．18万元。     

从锗氯化蒸馏残液中回收铟

本文论述从锗氯化蒸馏残液中回收铟的工艺,通过片碱中和、硫酸浸出、铁粉还原、二(2—乙基己基)磷酸(P204)萃取、反萃液除杂、铝板置换、碱煮熔炼等工序,得到含铟大于99%的粗铟产品。     

提高含锗煤烟尘氯化蒸馏回收率的工艺研究

针对常规盐酸蒸馏分离提锗法处理,火法冶炼褐煤得到含锗煤烟尘回收率较低的问题,研究了一种经碱加热预处理后再进行蒸馏回收锗的方法,即通过加入锗煤烟尘重量20%～30%的氢氧化钠、2～3倍的水与锗煤烟尘混合搅拌均匀后,再加热至90～95℃并搅拌充分反应3～4 h,使锗煤烟尘中酸难溶的四面体型GeO2,GeO及GeS等形态的锗与氢氧化钠充分反应转变为盐酸可溶的锗酸钠。同时氢氧化钠与包裹锗的煤焦油发生皂化、或与二氧化硅发生反应后形成偏硅酸钠进入溶液,使被煤焦油、二氧化硅包裹的锗释放出来后会进一步与氢氧化钠反应形成锗酸钠。然后升温至碱处理后液沸腾,蒸发浓缩至处理后液的体积与锗烟尘的重量相当,以蒸发掉处理后溶液中过多水分。再加入烟尘重量8～9倍的10 mol·L-1工业盐酸中和过量的氢氧化钠,升温至90～110℃蒸馏分离得到四氯化锗,锗回收率可以提高5.39%～33.18%。该工艺适合烧失量较大的煤锗烟尘,具有锗回收率高,工艺流程简短,设备简单,可操作性强,辅料消耗较少,运行成本较低,对环境无污染等特点。     

从含锗蒸馏渣中回收锗的工艺方法探讨

本文通过大量的生产试验,寻找一种利用锗原料经蒸馏提纯生产锗后的蒸馏渣中残留锗的回收工艺方法。     

从提锗氯化蒸馏残液中回收铟的工业实践

通过改变磷酸三丁酯(TBP)在有机相中所占的体积比例,实现选择性萃取,解决了Fe3+等杂质影响TBP萃铟效果的难题.开发了从提锗蒸馏残液中回收铟的新工艺,经过TBP萃取分离铁、TBP一次萃取富集铟、二(2-乙基己基)磷酸(P204)萃取富集铟、反萃液除杂、铝板置换、碱煮熔炼等工序,得到的粗铟产品含铟大于99％.     

锗氯化蒸馏设备的改进与应用

介绍了锗氯化蒸馏的设备采用了两立方米的搪瓷釜以及蒸馏出来的GeC l4所使用的冷凝设备,由管状蛇行冷凝器改成碟片冷凝器,设备改造后其蒸出率同样能达到95%以上,从而改善了现场环境以及提高了生产产量.     

氯化蒸馏渣中锗提取技术的研究和利用

氯化蒸馏渣中的锗90％为硅锗酸盐,为酸不溶锗,可溶于碱。采用碱溶液,浸出渣中的硅锗酸盐,在一定条件下,使硅锗分离（除硅）,除硅后的溶液含Ge50mg·L^-1为贫锗溶液,为降低生产成本,贫锗溶液未加任何沉淀剂,直接水解沉淀锗而达到从氯化蒸馏渣中提取锗的目的。技术指标：锗浸出率〉85％,除硅率〉95％,沉锗率〉95％,锗的回收率〉70％。此工艺技术投入生产一年余,年处理氯化蒸馏渣2000余吨,回收锗1500kg。     

硅-锗合金废料中锗的回收研究

研究了硅-锗合金废料中锗的回收,采用碳酸钠+Na2O2熔融-磷酸中和-盐酸蒸馏法,并对工艺进行了优化。该工艺具有回收率高、成本低、环境友好等优点。     

喷射氧化法除锗的研究

考察了Fe／Gemol比、温度及pH值对喷射氧化除佑的影响：Fe／Ge比增加,除锗效率增加,但增加到一定值时,除锗效率不明显再增加;温度增加,除锗效率明显降低;pH值增加时,除锗效率急剧增加．     

含锗氧化锌烟尘综合回收锗锌工艺

针对某厂含锗氧化锌烟尘锗含量较高的特性,研究拟定了酸浸一丹宁沉锗－净化－碳铵沉锌的工艺生产锗精矿与碱式碳酸锌产品,经生产验证,此法具有流程短、易操作,收率高,产品质量好等优点,能合理有效地综合回收烟尘中的锗锌等有价金属。     

从含锗多金属物料中回收锗的工艺研究

先用盐酸-氟化铵-高锰酸钾对含锗多金属物料逐级进行预处理,再经盐酸蒸馏分离工艺得到四氯化锗,最终锗回收率达到95.20%左右。通过试验对预处理盐酸、氟化铵、高锰酸钾的用量以及蒸馏盐酸的用量等因素进行了系统研究,在此基础上提出了优化的工艺条件;与常规的湿法工艺即硫酸浸出-丹宁(栲胶)沉淀-锗精矿-盐酸蒸馏提锗法相比,本工艺锗回收率提高21%以上。     

氟化焙烧预处理提取低品位锗精矿中锗的工艺研究

为提高低品位Ge精矿中Ge提取率,采用氟化物焙烧预处理,通过单因素优化实验和正交实验考察了氟化物用量、焙烧温度、焙烧时间对Ge提取率的影响。结果表明,NaF用量和焙烧温度对Ge提取率的影响较大,焙烧时间则不宜过长。在NaF添加量与Ge精矿质量比1∶1、焙烧温度800℃、焙烧时间2h的预处理条件下,Ge提取率最高,达到99.16%。该方法同样适用于氯化蒸馏残渣中Ge的回收,Ge回收率达91.58%,大幅降低了残渣中的Ge含量。提取过程无HF气体生成,对设备要求低,操作简单,环境友好。     

铅阳极泥氧化预处理工艺研究

铅阳极泥是粗铅电解精炼的中间产物,含有大量可进一步提取的有价伴生元素,如金、银、铅等元素.本文从生产实际出发,对铅阳极泥湿法预处理工艺进行研究,采用双氧水对铅阳极泥进行氧化预浸处理,并确定了最佳氧化预浸条件.试验表明,在双氧水用量为40 g、溶液盐酸浓度为4.5 mol/、液固比为6:1、浸出时间为3 h、浸出温度为8...     

火湿法联合工艺处理锗蒸馏残渣

锗蒸馏残渣 ,含锗 0 5 %以上 ,拟定了火湿法联合流程对之加以处理 ,取得了较好的经济效益和社会效益     

从蒸馏渣中回收稀土工艺研究

以稀土电解熔盐渣经矿相重构—真空蒸馏处理后的蒸馏渣为原料,采用盐酸酸浸提取蒸馏渣中的稀土,研究了酸浸时间、酸浸温度、盐酸浓度、液固比(L/S)对稀土和铁浸出率的影响。结果表明,在酸浸温度50℃、盐酸浓度4mol/L、酸浸时间1h、液固比4的较优工艺条件下,稀土浸出率高达99.88%,铁浸出率为44.43%,达到了稀土优先溶出的目的。     

我厂铟锗回收工艺的改进

株洲冶炼厂实现了在硫酸体系中从铟置换渣全萃取回收铟,锗生产工艺。为充分利用铟,锗资源,株洲冶炼厂从１９９７年开始进行改造,完善工艺,使,锗的产量的突破２０ｔ,质量大为提高,获得了显著的经济效益。     

锗回收工艺的应用与发展

1.锗的基本概况及应用领域锗是在19世纪末发现的。在电子工业中“找到”主要应用前的几十年中,它只是科学上的一种“稀罕物”;但在这方面的应用又被其它元素,主要是硅所取代。目前,这种灰白色的、硬而脆的元素主要应用于光学系统中和生产塑料的催化剂。自然界中尚未发现游离的元素锗,它在地壳中的丰度为15万分之一。锗的工业规模生产是作为选矿冶炼的副产品进行的,主要是锗石和硫银锗矿以及其它金属如Zn的精矿中含有锗。经一系列提取工序得到二氧化锗(GeO2)和四氯化锗(GeCl4)。1996年GeO2的价格处于高峰期,为1280美元/kg,目前则大约为700…