制酸尾气过氧化氢脱硫法技术应用

主要对烟气脱硫工艺进行了研究分析,并对硫酸厂东山作业区制酸尾气现状进行统计,并结合生产实际情况,最终采用过氧化氢吸收法处理制酸尾气,通过对该技术的应用,使东山作业区制酸尾气脱硫后烟气中SO_2达到300mg/Nm~3以下,硫酸雾达到17mg/m~3以下,符合国家排放标准。     

铜冶炼厂配套烟气制酸装置扩产改造工程介绍

介绍了某铜冶炼厂烟气制酸装置扩产改造工程的方案选择、工艺流程、主要设备、设计特点及运行情况。根据现有装置特点,制酸采用绝热蒸发、稀酸洗涤净化、"3+1"两转两吸工艺,其中净化为单系列,干吸、转化为双系列,尾气吸收采用钠法脱硫工艺。装置投产后满足冶炼系统扩产的要求,排放尾气中SO_2浓度小于100 mg/Nm~3。     

铅冶炼烟气制酸装置节能改造与应用

针对某公司60 kt/a粗铅、100 kt/a电锌及渣综合利用工程的冶炼烟气制酸系统在工艺控制上存在的一层入口烟气温度偏高、转化系统未能实现自热平衡、尾气存在偏高等现象,对铅制酸装置进行了相应的转化节能技术研究与应用。实践表明,此次改造优化提高了铅系统烟气的处理量,实现了铅制酸转化系统的自热平衡,正常状态下排放尾气中的SO_2质量浓度200 mg/m~3,酸雾质量浓度≤20 mg/m~3,满足国家相关排放标准。     

铜冶炼烟气制酸尾气处理实践

介绍了双氧水尾气脱硫技术在铜冶炼厂烟气脱硫工艺中的应用,简述了脱硫技术关键环节的回路控制方法,分析了烟气制酸尾气脱硫过程中存在的问题,阐述了生产过程积累的经验措施。生产实践经验表明,当制酸二吸塔出口的SO_2浓度变化范围在350~2 000 mg/Nm3波动,通过动力波—双氧水控制系统对该烟气中SO_2吸收处理后,可实现尾排SO_2稳定控制在100 mg/Nm3以下,确保尾排达标。     

黄金冶炼尾气处理技术及应用

灵宝金源公司黄金冶炼厂制酸尾气中含有二氧化硫、氮氧化物和颗粒物等污染物,其破坏环境,不利于矿业的可持续发展。采用氢氧化钠吸收法处理制酸尾气的成本高,且处理后尾气不符合DB 41/1066—2015 《工业炉窑大气污染物排放标准》要求;采用过氧化氢同步脱硫脱硝-电除雾法处理制酸尾气,并进行了工业应用。实践结果表明,处理后的尾气中二氧化硫浓度69. 10 mg/m3、氮氧化物浓度160. 87 mg/m3、颗粒物浓度28. 59 mg/m3,远优于国家标准和河南省地方标准要求。该工艺的成功应用,为黄金冶炼尾气处理工艺选择提供了技术支撑。     

有机胺脱硫在铜冶炼中的高效运用

介绍了有机胺脱硫技术对铜冶炼过程环集烟气的作用机理,详细阐述了脱硫工艺中的SO_2吸收与解析、有机胺溶液的净化等生产过程。通过贵溪冶炼厂的有机胺脱硫工艺与之前活性焦脱硫工艺的对比,可以得出有机胺脱硫在脱硫效率、作业率都有很大的提高,环集尾气排放SO_2浓度可以控制50mg/m~3以下,脱硫效率高达95.92%。     

烧结烟气旋流雾化脱硫除尘一体化试验研究

针对钢铁企业烧结烟气的超洁净排放要求,分析烧结烟气脱硫除尘中遇到的难题,提出了旋流雾化脱硫除尘一体化技术。通过构造喷雾切圆旋流场,在湍流、雾化及凝并的作用下,在脱硫塔中提高脱硫效率和除尘效率。对某2×90 m~2烧结机组的脱硫塔进行连续3 d的改造试验,试验结果表明,采用旋流雾化技术,在入口烟气流量、入口烟气温度、入口SO_2浓度大幅波动的情况下,改造后的出口SO_2浓度能够稳定在30 mg/m~3以下,脱硫效率可高达99.22%;在入口粉尘浓度为50 mg/m3且不增加湿电除尘的情况下,改造后的出口粉尘浓度能够稳定在8 mg/m~3以下,除尘效率可高达94.3%,实现了烧结烟气的超洁净排放。     

硫铁矿制酸尾气处理工艺改进实践

川西某化工企业硫铁矿制酸尾气中SO₂浓度达不到《硫酸工业污染物排放标准》(GB26132-2010)的排放要求，生产厂区随时面临被关停的风险。采用氨-亚硫酸铵脱硫新工艺，最大限度利用原有脱硫装置对原有工艺进行系统化改进。实践表明，改进后的脱硫系统稳定运行，尾气中SO₂浓度小于200mg/m³，氨浓度小于80mg/m³，排放指标优于原有脱硫工艺，达到国家大气污染物排放标准。     

旋流雾化氨法脱硫除尘一体化技术研究

针对日趋严峻的钢铁行业污染问题和日趋严格的排放要求,分析烧结烟气氨法脱硫工艺特点,提出旋流雾化氨法脱硫除尘一体化技术:通过构造喷雾切圆旋流场,在湍流-声波-相变复合凝并作用下,有效控制脱硫塔的出口SO_2及粉尘质量浓度。对柳钢110 m~2烧结机脱硫塔进行改造试验,结果表明:在不增装湿电除尘器的情况下,当入口烟气流量和温度大幅度波动时,改造后的出口SO_2质量浓度稳定控制在32 mg/m~3以下,出口粉尘质量浓度稳定控制在10 mg/m~3以下。新技术的应用有效脱除了氨法脱硫过程中形成的气溶胶,使烧结烟气氨法脱硫工艺实现了稳定、高效、经济的污染物协同超低排放。     

鞍钢酸再生机组盐酸酸雾净化系统改造实践

针对鞍钢股份有限公司冷轧硅钢厂酸再生机组盐酸酸雾净化系统老化、颗粒物和HCl排放超标的问题,对该酸雾净化系统进行了改造,包括更换文丘里设备、增加二级换热器及后文丘里设备,改造后尾气中颗粒物含量<10 mg/m3,HCl含量<15 mg/m3,满足了国家环保要求,同时降低了尾气风机的负荷,延长了尾气风机的使用寿命.     

铜冶炼环集烟气和制酸尾气脱硫工艺优化改造与实践

某冶炼厂环集烟气脱硫采用钠碱法工艺，制酸尾气脱硫采用活性焦工艺，脱硫装置存在脱硫后尾气无法满足特别排放限值要求(SO₂≤100 mg/m³,NO_x≤100μg/m³,颗粒物≤10 mg/m³)的问题。本文在论述现有装置运行现状基础上提出优化改造方案。重点论述了离子液脱硫原理、工艺流程、设备选型和系统性能，并针对试生产时出现烟气SO₂浓度波动大、尾气排放SO₂浓度不稳定、离子液消耗量过大、离子液中硫代硫酸根浓度过高的问题，提出了相应的处理措施。经过优化改造，烟气尾排中SO₂浓度低于100 mg/m³,大部分时间低于30 mg/m³。实践证明，此次改造脱硫工艺选择正确，设计参数设定合理，装置运行平稳，脱硫达到理想效果。     

某300MW燃煤机组超低排放测试试验

针对某300MW机组,对不同设备出口及总排口开展烟气常规污染物(颗粒物、SO_2、NO_x)及非常规污染物(SO_3、Hg)进行测试试验,分析烟气各污染物的协同控制效果及排放特性。测试结果表明,在常规污染物方面,颗粒物、SO_2、NO_x排放浓度分别为1.4、14.9、27.9mg/m~3,满足超低排放要求,低低温电除尘器、湿法脱硫、湿式电除尘器对颗粒物的脱除效率分别为99.89%、47.86%、77.05%;在非常规污染物方面,Hg排放浓度为6.8μg/m~3,满足国家标准要求,SCR脱硝可实现元素Hg向二价Hg转化,转化率约为35.71%;烟气中大部分的SO_3被低低温电除尘系统(烟气冷却器+低低温电除尘器)脱除,脱除效率达90.12%。     

锌浸渣侧吹连续熔化炉冶炼烟气制酸生产实践

介绍了锌浸渣侧吹连续熔化炉冶炼烟气制酸项目的工艺流程、工艺特点、主要设备选型及生产实践存在的问题及解决措施。生产实践表明:该装置采用的工艺技术先进,装备优良,环保友好,各项工艺指标均达到设计值,SO_2转化率大于99.95%,尾气排放SO_2质量浓度低于100 mg/m~3。     

首钢球团烟气脱硫工艺及设备的优化与改造

首钢1~#氧化球团生产线采用链篦机-回转窑-环冷机工艺,其烟气脱硫采用脱硫除尘一体化的密相塔半干法脱硫技术。原生产原料85%为低硫自产磁精矿粉,设计进口烟气SO_2含量≤800 mg/m~3,随着高硫秘鲁精矿粉配加比例逐步提高至40%后,脱硫塔进口烟气SO_2含量由750 mg/m~3升高至1 100 mg/m~3。通过对循环灰输送工艺、密相塔加灰工艺、循环灰加湿搅拌装置、除尘进口布风工艺等环节进行优化与改造,保证了外排烟气出口SO_2含量≤180 mg/m~3。     

制酸系统除雾塔故障分析及应对措施

出于环保考虑,巴紫焙烧制酸一厂制酸系统增设尾气除雾塔,确保排放颗粒物指标在20 mg/m3以下。设备投用初期运行较为平稳,但运行一段时间后,出现风机出口压力及系统整体正压偏高、尾气中SO2含量极低、烟囱外排气体无压力等现象,经过摸排分析,确认故障为除雾塔屋脊除雾器堵塞。造成故障的原因包括技术人员操作不当、脱硫塔双氧水浓度低、温度偏低等,通过置换循环液和清水清洗,系统很快恢复正常。此次故障之后,该公司制定了除雾塔操作规程,以确保系统平稳运行。     

天铁360m~2烧结机干法脱硫工艺的优势

介绍了天津天铁冶金集团炼铁厂360 m~2烧结机烟气干法脱硫除尘装置的技术原理、工艺特点和优势,与湿法脱硫工艺进行了对比。该装置脱硫及除尘效果良好,经过脱硫后排放的烟气SO_2浓度在20 mg/Nm~3以内,脱硫效率达到97%以上,出口粉尘排放浓度达到10 mg/Nm~3以内。     

万基控股率先实现电解铝超低排放

正电解铝行业电解烟气具有烟气量大、硫含量低、腐蚀性强等特点,其中废气中含有的HF,更会对环保设施造成腐蚀。电解铝行业长久以来缺乏成熟可借鉴的脱硫除尘技术,环保改造难度大。从今年10月底开始,河南省将执行更加严格的电解铝特别排放限值排放标准,即颗粒物、SO_2和氟化物分别不超过10 mg/m~3、100 mg/m~3和3 mg/m~3。若未能达到该     

降低锌电积外排酸雾的生产实践

湿法炼锌过程中酸雾的产生主要发生在锌电积车间,酸雾会刺激人的呼吸道与皮肤,腐蚀人的牙齿,污染周边空气和土壤。丹霞冶炼厂针对锌电积车间外逸酸雾严重的问题,通过严控新液质量,改进电解槽通风系统,改进风冷塔布液系统、捕滴器,并增加捕沫器等措施,使得外排酸雾减少了99.5%以上,厂房四周的酸雾浓度小于0.025 mg/m~3,风冷塔外排酸雾0.3 mg/m~3,不但达到了国家限值排放的要求,而且在行业内遥遥领先。同时,由于风冷塔增高、喷淋系统改进,风冷塔的降温幅度也达到5～6℃,满足了锌电积正常稳定生产的要求。     

国内首套铝用碳素ASC烟气干式超净技术装置在天山铝业成功应用

正天山盈达ASC干式超净项目是我国首台铝用烟气干式超净项目,脱硫除尘部分于2017年5月开始土建施工,8月1日建成并一次性成功投运,出口排放SO_2小于35 mg/m~3、粉尘小于5 mg/m~3,达到超净排放标准,同步建设的SCR脱硝部分也投运,可以满足NO_x小于50 mg/m~3,最终实现优于火电锅炉     

活性焦固定床脱硫除尘水洗再生工艺技术研究

针对活性焦移动床脱硫工艺复杂,对运行人员的操作技术要求较高,且活性焦再生需要消耗较多热能等问题,在烧结厂区内搭建活性焦固定床干法脱硫试验装置,对空塔气速、吸附时间、烟气温度与脱硫、除尘效率的关系、以及(脱硫、除尘性能、床层阻力)与活性焦使用时间的关系进行了优化研究。结果表明:活性焦吸水率为67%,水洗再生能够得到硫酸溶液副产品;空塔气速为0.3～0.6 m/s,吸附塔进口SO_2质量浓度为989～998 mg/Nm~3时,出口SO_2质量浓度可降低至3.1～9.8 mg/Nm~3,脱硫效率达到99.0%～99.7%,满足SO_2超低排放的要求;活性焦水洗再生周期为60 h,再生周期内,吸附塔出口SO_2及颗粒物质量浓度均满足超低排放要求;采用一级、二级、三级洗罐分级水洗程序,平衡质量百分比浓度低,活性焦水洗再生彻底,副产品硫酸溶液送至硫铵工段,可得到袋装硫铵化肥;烟气温度为50～120℃时,脱硫效率稳定在99.6%～99.8%,受温度影响不大;活性焦适宜的使用寿命为16 000 h。此外,详细论述了活性焦水洗再生程序、副产品品质分析及应用、系统运行安全应急措施等。