合模机构移模行程的Taguchi稳健设计

为保证某企业注塑机合模机构的使用性能的稳健性,提出一种将Taguchi稳健设计理论和虚拟样机技术相结合的稳健设计求解方式。详细介绍了Taguchi三次设计方法的原理和步骤;应用ADAMS建立该合模机构的参数化模型;在参数化模型基础上,通过参数设计、容差设计先后得到了最佳参数组合和噪声因素下的最佳组合。优化结果表明:该方法提高了合模过程中开合模位置的重复精度。     

基于UGNX的玻璃瓶容差控制方法与程序实现

容积计算贯穿于玻璃瓶样设计和模具设计的整个过程,其精确性直接影响瓶罐的成型质量,针对传统容积测试法效率低的问题,采用UGNX二次开发的方法,以UGNX8.0为平台,利用UGNX二次开发工具,结合VB.net高级编程语言,进行玻璃瓶样容差控制模块的开发。研究结果表明:运用开发完成的人机交互界面,通过调整因子即可对瓶颈和瓶身高度进行参数调整,输入误差值即可精确控制容差,并输出最优外形尺寸。     

基于UGNX的玻璃瓶容差控制方法与程序实现

容积计算贯穿于玻璃瓶样设计和模具设计的整个过程,其精确性直接影响瓶罐的成型质量,针对传统容积测试法效率低的问题,采用UGNX二次开发的方法,以UGNX8.0为平台,利用UGNX二次开发工具,结合VB.net高级编程语言,进行玻璃瓶样容差控制模块的开发。研究结果表明:运用开发完成的人机交互界面,通过调整因子即可对瓶颈和瓶身高度进行参数调整,输入误差值即可精确控制容差,并输出最优外形尺寸。     

基于代理模型和参数不确定性的冲压件容差稳健设计

为了提高冲压件的可靠性和稳定性,减少代理模型不确定性和参数不确定性对冲压产品质量的影响,需要进行稳健设计。提出了一种具有内外层结构的容差稳健模型,有效地降低了可控因素和不可控因素不确定性引起的质量波动。通过似然函数因素筛选法确定关键的可控因素和不可控因素,采用改进的贝叶斯估计对代理模型不确定性进行量化。以NUMISHEET93方盒件为研究对象进行稳健优化设计,利用目标函数和约束函数的均值、方差建立容差稳健模型。将稳健优化结果与忽略模型不确定性的优化结果分别进行蒙特卡洛模拟并对比。结果表明,综合考虑代理模型不确定性和参数不确定性的稳健设计方法能有效地提高冲压件的成形质量。     

基于并行参数化设计技术在冲压模具设计中的应用

阐述了基于“国家863／CIMS主题”重大应用项目并行工程设计平台上，利用PRI／E三维全参数化设计系统，针对在产品开发及冲压模具设计、制造过程中通过全相关参数化设计技术，实现产品的并行设计及制造。     

并行参数化技术在铁路货车冲模设计中的应用

阐述了基于我公司“国家863／CIMS主题”重大应用项目并行工程设计平台，利用Pro／E三维CAD／CAM设计系统，针对在产品开发及冲模设计、制造过程中通过全相关参数化设计技术，从而实现了产品的并行设计及制造。     

汽车覆盖件模具结构并行设计

分析了并行设计的全过程，介绍了新型 Ｃ Ａ Ｄ 软件如何在技术上对并行设计进行支持，并建立覆盖件拉深模结构并行设计过程模型。     

基于并行工程的产品设计过程质量保证

论述了并行工程（ＣｏｎｃｕｒｒｅｎｔＥｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ，ＣＥ）环境下产品设计过程的特点以及产品设计与其它过程设计及制造过程的关系。提出产品设计必须与过程设计并行一体化和交叉进行，指出在产品设计阶段通过质量功能配置（ＱｕａｌｉｔｙＦｕｎｃｔｉｏｎＤｅｐｌｏｙｍｅｎｔ，ＱＦＤ）进行由上至下的质量规划以及通过面向质量的设计而实现由下至上的产品设计过程监督。     

基于AR模型的齿轮故障诊断

为了诊断出强噪声干扰下的齿轮故障，提出时域同步平均技术与AR模型相结合的齿轮故障诊断方法。用TSA技术提取强噪声干扰下的齿轮特征信号，用FPE准则确定AR模型的阶次，利用AR模型参数算法确定齿轮正常状态下参数向量及参数容差范围，然后在模型阶次不变的情况下分析齿轮故障信号的AR模型参数，对比建立的参数容差范围，从而诊断齿轮故障。将该方法对实际试验信号进行分析，对提取到的8组正常齿轮特征信号数据建立AR模型，优化AR模型的最佳阶次为5阶，由AR模型参数算法得到了正常齿轮的AR模型参数向量及参数容差范围，再用同样阶数为5阶的AR模型分析了故障状态下的几组模型参数，对比建立的正常AR模型参数容差范围，从而诊断出齿轮故障。     

基于时间序列分析的行星齿轮箱故障诊断

齿轮箱运转的环境会导致信号采集时产生强大的噪声干扰,提出时间序列的方法对齿轮箱进行故障诊断。采用时间序列分析对行星齿轮箱进行谱分析,通过与传统频谱分析比较可以看出,该方法具有较好的识别能力。通过Labview虚拟仪器设计的数据采集系统进行数据的采集提取特征信号,确定模型阶次为5阶,最后利用AR模型参数算法来确定其正常状态下齿轮参数容差范围,在阶次不变的情况下分析出故障信号的模型参数,与正常信号参数容差范围进行对比,从而对齿轮箱故障进行诊断,该方法在齿轮诊断方面效果较为显著。     

电动静液作动器智能设计

提出一种电动静液作动器智能设计方法,实现主参数设计功能、优化设计功能、数据库系统功能和三维建模功能。基于电动静液作动器(EHA)总体设计方法和流程,得到12个主要设计参数,并给出EHA智能设计知识库的设计方法,完成规则系统、知识系统以及模型库设计;通过输入安装空间尺寸大小,采用NSGA-Ⅱ遗传算法,以空间体积及力学性能为优化目标,得到电动静液作动器布局方式和各零件结构尺寸值,并进一步为各个零件参数实现数据的存储与调用,实现输入较少的参数完成EHA智能化设计,提高设计人员效率,缩短研发周期。     

变型设计策略在汽车检具设计中的应用研究

针对汽车新品研发中其检具设计效率不高等问题,提出一种基于模板的汽车检具模块化变型设计方法。明确产品数模与检具结构件之间的参数关系,划分检具装配结构层次,在此基础上构建变型设计模板,通过分析新产品数模设计特征的相似性进行模板调用。针对检具结构中各类元件的资源特性,通过算法实现结构件参数的自动分配。并结合UG软件的二次开发技术,实现了产品数模与检具模板之间的设计参数联动以及模拟块的生成。最后以汽车保险杠为对象进行应用,验证了该方法在检具设计系统中的有效性。     

气门热挤压模Auto CAD参数化设计系统的研究与开发

在分析气门热挤压模具结构设计特点的基础上，提出了一种以AutoCAD为开发平台，以AutoCAD内嵌的开发工具－－VBA进行气门热挤压模参数化设计系统。文中给出了该系统的设计流程以及实现方法，对该系统系统的主要功能块做了概括性的描述，并给出了应用实例。     

基于参数化工艺模板的智能工艺设计

智能工艺设计是智能制造的技术关键和基础。为了提高工艺设计效率,提出一种基于参数化工艺模板的智能工艺设计方法。其基本思路是利用参数化方式将工艺模板中的可变信息通过参数来进行表示,并以参数表达式和融合规则的方式建立工艺信息、工艺参数和零件参数的参数化关系,从而基于参数的驱动实现工艺智能设计。重点阐述参数化工艺模板方法中工艺、参数以及规则的表示,并对基于参数化工艺模板的工艺推理流程进行详细讨论,最后以筒形件的旋压工艺设计为例进行了智能工艺设计的验证,说明该方法易实现、效率高。     

面向集成块设计的液压阀库建模方法的研究

针对传统标准件库建模方法的不足,提出了一种面向集成块设计的液压元件库建模方法.通过分析集成块设计过程中对液压元件的信息需求,建立了液压元件的信息模型及面向对象模型,并利用关系数据库建立了液压元件的参数库;根据液压集成块的设计过程,提出了液压元件的自动装配算法及关联安装特征建立方法.基于三维CAD软件SolidWorks及其二次开发工具,开发了液压元件库系统,通过实例验证了建模方法的可行性及有效性.     

弧焊逆变器变压器的优化设计

从理论和实践上探讨了弧焊逆变器的高频脉冲功率变压器的优化设计,从最小功耗的角度推导了最佳铜,铁损比和最佳初,次级铜损比,根据传热学理论和实践导出了变压器的热模型,提出了按允许温升局部最优的设计方法,并通过试验验证。     

基于产品系谱的概念结构多方案设计方法

将生命现象中的系谱理论引入产品概念结构设计中,提出了基于产品系谱的概念结构多方案设计方法.根据产品从定量到定性的进化逻辑,得出不同概念结构之间的结构联系,表达为进化谱系,建立了产品系谱的描述模型,为实现概念设计的智能化提供了统一的功能同构模型;根据产品从定性到定量的演化逻辑,提出了基于系谱的产品结构设计策略,通过系谱单元之间的关系网络,可以得到多个变异设计方案,为产品的创新设计提供支持.最后,设计实例验证了所提出的基于系谱的概念结构多方案设计方法在产品设计中的成功应用.     

支持自顶向下设计的产品装配模型研究

产品的设计过程是一种自顶向下的设计过程,而产品装配模型是实现Top-Down设计的关键.论文在基于装配语义的装配特征的基础上提出了支持top-down设计的产品装配模型,讨论了模型的结构和采用多细节层次模型法建立产品装配模型的实现方法,提出了采用基于装配和加工特征统一的建模方法建立包含装配语义关系的零件模型,并在Pro/E软件平台上,开发了原型设计系统.     

焊接夹具变型设计主模型构建方法

针对目前变型设计主模型构建过程中手工梳理设计参数时存在的效率低下、易产生人为误差等问题,提出了结合复杂网络理论的焊接夹具变型主模型构建方法。通过构建尺寸约束网络,实现夹具内不同元件、结构间的尺寸关联;以尺寸约束网络中节点、度的特性为依据,自动计算并发布夹具结构的驱动尺寸参数;同时开发了与计算机辅助设计软件集成的变型设计主模型构建系统,提高了变型设计主模型构建效率和质量。以飞机环控散热器总装焊接夹具主模型构建为例,验证了文中所提方法的可行性。     

基于双向驱动机制的产品变型设计研究及实现

在分析当前的三维参数化技术的基础上,结合产品的基于事物特性表的建模方法,利用粗集理论对零部件模块进行合理化和系列化。把产品变型设计过程看作是对产品模型的约束组的求解和尺寸驱动,提出了可双向驱动的变型设计方法,方便地实现了产品模型的自顶向下和自底向上相结合的产品快速设计。利用Pro／TOOLKIT工具包与VC．NET语言开发了复杂产品的变型设计模块原型。本文所提出的方法在汽车零配件的产品设计中得到了成功验证。