船用高强钢埋弧焊材焊接工艺

埋弧焊是在焊接船用高强钢中应用广泛的高效焊接方法。各牌号的埋弧焊材日益繁多,针对其母材特点和应用工程项目的要求也日益苛刻。采用4种牌号埋弧焊材对壁厚32 mm的D36钢板进行埋弧焊接工艺评定试验。通过外观无损检验、拉伸、弯曲、冲击、硬度和宏观金相检测研究D36钢接头的焊接力学性能。结果表明:采用适宜的焊接工艺方案,4种牌号焊材可获得力学性能良好的焊接接头,各牌号焊材可差别对待应用于不同船用高强钢埋弧制作中。     

高强铸钢与船用高强钢的焊接工艺

分析了高强铸钢与船用高强钢EH36的焊接工艺,选用气保护药芯焊丝电弧焊。铸钢的碳当量较高,焊接时要求进行较高温度的预热,并严格控制道间温度维持在合理的范围,且焊后对焊接接头部位采取有效措施,保证焊接接头缓冷。采用合理的焊接工艺参数,控制热输入在合理范围内,配合对焊接过程科学地控制,获得了质量可靠的焊接接头。通过对焊接接头的试验,确定了这种焊接工艺的合理性,满足高强铸钢与船用高强钢的焊接质量要求。     

先进高强钢焊接工艺研究

为研究DP980和DP780异种双相高强钢焊接接头在汽车结构中的实际使用性能,本文对一定焊接工艺条件下焊接接头的力学性能、组织结构进行了研究。采用拉伸实验、金相显微镜（OM）、扫描电镜（SEM）、硬度测试等研究手段,通过宏观观察、微观观察、化学成分分析及力学性能分析等方法对该接头的综合性能及变化机理进行了深入的分析,探讨了接头的薄弱环节,为该异种高强钢经一定工艺焊接后应用在汽车结构中提供了一定的理论储备和技术支持。     

船用高强钢大线能量焊接接头组织性能研究

采用FCB大线能量焊接方法对30 mm厚EH36船用高强钢板进行焊接试验,研究了焊接接头的显微组织和力学性能.结果表明,线能量为161 kJ/cm时获得的接头成形良好,无气孔、夹杂等缺陷.焊缝组织主要为先共析铁素体与密布的针状铁素体.熔合区存在显著的组织不均匀性,粗晶区主要为片状与块状先共析铁素体,并可见少量黑色珠光体...     

13MnNiMoNbR压力容器高强钢焊接工艺研究

通过对大厚度13MnNiMoNbR压力容器高强钢的焊接性分析，对比选择焊接材料，进行焊接接头力学性能试验，制定了13MnNiMoNbR高强钢制造大型压力容器的焊接工艺，完成焊接工艺评定后成功地应用于生产。     

矿山支架用高强钢焊接工艺研究

低合金调质高强钢因具有强度高、塑韧性好的特点而被广泛用于矿山机械部件中。为了提高焊接接头的质量,延长焊接结构的使用寿命,通过增大热输入的工艺,系统地研究了焊接接头的组织与力学性能。结果表明:焊接接头断口为典型的韧性断裂,随着热输入的增大,焊缝中的针状铁素体含量增多,焊缝的力学性能逐渐提升,当热输入为13.7 kJ/cm时,焊缝的拉伸性能和冲击性能均达到最佳,焊接接头的抗拉强度达到最高为865.32 MPa,断面收缩率为42.96%,抗拉强度为母材抗拉强度的80%以上;当热输入继续增大时,焊缝金属的力学性能因晶粒尺寸的增大而降低,铁素体的针状形态削减,断裂方式逐渐转为脆性断裂。     

HG70D高强钢焊接工艺研究

采用不同强度级别的焊丝对HG70D钢焊接接头进行了强度匹配工艺试验研究,试验过程中根据焊接接头强度匹配的原则,分别选用JM~(TM)-68、JM~(TM)-100、JM~(TM)-110等三种不同强度级别的焊丝进行焊接工艺试验研究,并研究了焊接接头力学性能。结果表明,采用JM~(TM)-100型焊丝焊接的接头与HG70D钢匹配性最佳。同时采用JM~(TM)-100型焊丝作为焊接材料,分别研究了在室温、预热90℃、预热150℃3种情况下力学性能,确定了HG70D的预热温度为90℃左右能够有效的避免焊缝区出现淬硬组织。     

42CrMo高强钢的焊接工艺研究

42CrMo高强钢焊接性较差,本文通过合理的焊接工艺措施,实现了42CrMo与42CrMo之间的焊接,得到了机械性能符合要求的焊缝。     

船用高强钢表面镍基合金堆焊工艺

针对在船用高强钢E36表面进行镍基合金Inconel 625的堆焊工艺进行了分析.采用手工钨极氩弧焊工艺,堆焊过程中严格控制焊接电流、电弧电压及焊接速度,保证较低的热输入以及较低的焊接层间温度.该工艺要求在清洁的焊接环境下,使用洁净的焊材进行填丝钨极氩弧焊,以获取优质的镍基合金堆焊层.为保证焊接质量,同时对合金堆焊的焊...     

SMAW+FCAW异种钢L360/X65焊接工艺研究

针对异种钢L360与X65对焊焊接工艺,采用焊条电弧焊(SMAW)打底,自保护药芯焊丝半自动焊(FCAW)填充、盖面,通过反复工艺试验,确定了焊接材料、焊接工艺参数,对焊接接头进行了力学性能试验、外观检验、 X射线探伤、拉伸试验、弯曲试验、刻槽锤断试验。结果表明,焊接接头X射线探伤结果为Ⅰ级,焊接接头各项力学性能指标均合格,在各种破坏性和非破坏性试验之下,焊缝未产生损伤。由此可见,拟订的焊接工艺方案对于L360和X65钢管对焊是可行的。     

高强TRIP钢焊接工艺及冲击韧性

通过对TRIP980钢进行二氧化碳激光焊接实验制定出适于TRIP980钢的焊接工艺参数,并对焊缝区域进行了冲击试验,通过SEM观察了焊缝区断口形貌。研究表明：TRIP980钢母材冲击断口形貌表现为韧性断裂,焊缝冲击断口形貌表现为脆性断裂,与原始材料相比,激光焊接后焊缝冲击韧性下降,主要原因是焊缝熔融区存在大量马氏体组织。     

高强钢焊接研究现状

高强钢具有高强度、高韧性的优点,被广泛用在液压支架、汽车车壳上,其焊接性被国内外学者广泛关注及研究。介绍了高强钢中厚板焊接时的难点,讨论了目前国内外不同焊接方法、焊接参数及焊材匹配等因素对焊缝性能的影响,并分析了焊接时易出现的各种缺陷,提出了相应的预防措施。     

S690QL高强钢焊接工艺的研究

本文针对高强钢S690QL在焊接过程中容易出现冷裂纹、热影响区脆化和软化等问题,制定了有效合理的焊接方案,采用STT打底,焊条电弧焊、药芯焊丝电弧焊进行填充、盖面,通过选择低氢焊接材料,合理控制焊接电流、焊接电压、速度、预热温度和层间温度等措施,得到成形好、无焊接缺陷、力学性能优良的焊缝,为高强钢的焊接提供了有效的技术支持。     

Q550D低合金高强钢焊接工艺研究

为了掌握Q550D钢的焊接性,通过斜Y坡口焊接裂纹试验来研究其冷裂纹敏感性,确定了采用THQ70-1焊丝,配用混合φ(Ar)85%+φ(CO2)15%保护气体,最低预热温度为60℃时,焊接Q550D钢可以得到无裂纹的焊接接头;通过试验不同的焊接热输入和不同道间温度对Q550D钢接头力学性能的影响,确定了焊接热输入控制在9.58~22.44 kJ/cm及道间温度控制在100~250℃之间时,可以得到力学性能优异的焊接接头。还分析了焊接热输入为14.72 kJ/cm,道间温度为150℃时焊接接头的微观组织,结果未出现粗大的、对性能不利的组织,表明选用的焊接工艺参数合理。     

堆坑钢覆面FCAW陶瓷衬垫焊接工艺应用分析

依据陶瓷衬垫焊接工艺冶金原理,结合堆坑钢覆面结构形式、焊缝类型及无损检测质量要求、拼装特点,预先分析FCAW陶瓷衬垫焊接工艺在堆坑覆面应用时的质量风险,并论证工艺措施、工艺参数的有效性,保证FCAW陶瓷衬垫焊接工艺首次在核安全级物项应用时的焊接质量,并通过应用验证,形成了FCAW陶瓷衬垫焊接工艺及质量预控措施,该工艺在CFR600钠冷快堆核电2号机组堆坑钢覆面焊接应用中,焊缝无损检测合格率达到99.87%,完全满足工程设计要求。     

GS20Mn2铸钢与EH36船用高强钢焊接工艺评定

为研究铸钢GS20Mn2与船用高强钢EH36焊接性能,获得可靠的焊接接头,讨论了焊接工艺特性,详细介绍了整个工艺规程及试验检测项目,并分析了试板的检测结果。采用合理的焊接工艺参数,控制层间温度,保证预热条件,控制热输入在合理范围内,避免因工艺不当因素导致未熔合和裂纹等缺陷的产生,解决了该类铸钢与船用高强钢的焊接工艺难题。     

船用高强钢焊缝的二次返修工艺

针对高强钢焊接的特点,对焊缝进行了横焊和立焊的二次返修工艺试验,采用气体保护焊FCAW方法进行返修,焊接过程中通过采用匹配合理的工艺参数,严格控制道间温度,最终获得具有优良力学性能的焊接接头,且满足-60℃低温冲击性能要求,证明了二次焊接返修工艺的可行性,并在工程上得到良好的应用。     

旋转电弧FCAW焊接工艺及接头力学性能研究

文中以旋转电弧FCAW焊接接头为对象,对厚25 mm ABS EH36板材进行了X形坡口的焊接工艺探究,通过对焊接接头进行拉伸、弯曲、冲击、宏观金相和硬度等力学性能试验,验证了旋转电弧焊接头的力学性能能够满足实际使用要求;并将焊接过程与非旋转电弧进行了比较,发现旋转电弧较非旋转电弧焊接生产效率有所提升,但相差不大;旋转电弧对于提升焊缝质量有一定贡献。     

低合金高强钢的焊接性及其焊接工艺措施

强度级别较低的低合金高强钢,如300—400MPa级,由于钢中合金元素含量较少,其焊接性良好,接近于低碳钢。随着钢中合金元素的增加,强度级别提高,钢的焊接性也逐渐变差,出现的主要问题有：     

Q890超高强钢GMAW焊接工艺

Q890及以上级别的超高强钢在国内应用越来越广泛。由于该级别钢材有强度极高且碳当量高等特点,使其焊接工艺的制定非常困难。Q890钢具有一定的冷裂倾向,采用BHG-5焊丝焊接时,在热输入量不超过1.472 k J/mm、焊道间温度不超过200℃的条件下,焊缝金属的综合力学性能能够满足Q890钢板的焊接技术要求;同时焊后热处理对焊接接头焊缝金属的力学性能有较大影响,推荐焊后热处理温度不超过480℃。