集装箱地板钻孔锁钉装置机架的模态分析

针对集装箱地板钻孔锁钉装置有限元动态分析问题,采用模态分析方法对装置机架的振动特性进行分析。利用三维实体建模软件Pro/E建立机架的几何模型,将实体模型导入到有限元分析软件ANSYS中,建立机架的有限元模型,对施加预应力情况下进行约束和模态分析,得到机架前三阶固有频率和振型。将机架固有频率与实际工况激励进行对比分析,验证了机架结构的合理性。     

基于PLC的集装箱地板钻孔锁钉装置系统设计

目前,集装箱木地板的安装主要由工人手工划线、钻孔、摆钉、锁钉来完成,因此会造成集装箱产品质量不高,生产效率低等问题。针对这一问题,研制了一集钻孔锁钉于一体的自动化专机。介绍了该专机的结构及定位原理,给出了控制系统的硬件结构,绘制了流程图。实践证明:该专机既降低了操作人员的劳动强度,又提高了生产效率,使钻孔锁钉位置更加准确,从而提高了集装箱地板的装配质量。     

数控机床误差检测及其误差补偿技术

本文全面分析数控机床运行中出现的误差原因,通过对现阶段成熟的误差检测方式进行阐述,重点分析数控机床误差补偿技术     

数控机床误差检测及其误差补偿技术研究

使用Renishaw激光干涉仪和高精度位移传感器实现了机床线性定位误差和主轴热误差的测量。通过补偿机床螺距和丝杠间隙误差,实现了机床线性定位误差的补偿。同时,使用PMAC控制卡对数控系统的G代码指令进行了实时修改,实现了机床主轴热误差的实时补偿。分析补偿后的机床,发现机床的加工精度得到了很大提高,表明该补偿效果明显。     

光学非球面检测平台误差补偿

根据光学非球面检测平台结构,建立了误差补偿数学模型.用激光干涉仪检测三轴定位误差和直线度误差,采用最小二乘法拟合出多项式系数,得到误差曲线,叠加后实现了误差补偿.测量出3个运动坐标轴两两之间的垂直度误差,采用坐标旋转完成误差补偿.利用机构误差的分析和检定技术,完成非实时误差的补偿.利用标准球做了对比试验.结果表明,经误差补偿后的非球面检测平台精度明显提高.     

非球面检测误差分析和误差补偿策略研究

针对非球面工件检测中的系统误差情况，通过分析各参数对工件形状精度的影响，提出了建立系统误差的数学模型解决测量误差的方案。应用计算机软件技术、误差理论及数据处理技术，完成了测量及数据处理系统软件编制，得到了有效消除工件表面测量误差的方法。对现有非球面工件进行误差测量及补偿的结果表明：所提出的解决测量系统误差的思路可行。     

数控机床误差检测及其软件误差补偿技术研究

对数控机床误差产生的原因作了详细的分析,并对现有误差检测方法进行了介绍,重点阐述了数控机床误差的软件补偿技术.通过数控机床误差补偿可以进一步提高机床的精度,为提高我国制造业水平做出贡献.     

加工中心在线检测误差补偿技术研究

提出了加工中心在线检测误差通用数学模型,研究了测量系统误差参数辨识方法,实现了基于模型的加工中心在线检测软件误差补偿。对标准试件的检测及补偿结果表明,补偿后加工中心检测精度提高５３．８％以上,加工中心在线检测误差补偿实验结果证明了提出的误差补偿方法的可行性和有效性。     

数控机床空间位置误差的检测及神经网络误差补偿技术

利用平面正交光栅检测三轴加工中心的空间位置误差,建立了机床空间位置误差的数学模型;提出了基于人工神经网络技术的机床空间位置误差补偿方法,并建立了神经网络误差补偿模型。通过误差测量与补偿试验,验证了该方法应用于数控机床误差补偿的可行性。     

基于全空间误差补偿的钻孔轨迹测量系统的研究

基于磁性传感器的钻孔轨迹测量技术的工作原理,该文研制了基于PNI磁性传感器和MEMS加速度计的钻孔轨迹测量系统。为了提高测量精度,分析了系统误差来源以及对测量精度的影响,并建立了两种加速度传感器和磁性传感器的误差修正模型。为了测试误差补偿算法的实际应用效果,分别采用了两种误差模型和不同点数对固定在测斜仪调校装置上的钻孔轨迹测量系统进行了误差补偿测试。为了测试该测量系统的实际工作性能,在长治三元公司某矿进行现场工业性试验,结果表明:测量数据与矿方已知数据完全一致,真实的反映了钻孔轨迹的实际走势,满足煤矿市场的测量要求。     

制动主缸补偿孔位置检测误差分析与补偿

针对当前制动主缸补偿孔检测效率低、精度低、成本高等技术现状,提出了一种集光、机、电于一体的高性能精密检测系统,分析了该系统所涉及的补偿孔几何中心位置检测误差并进行补偿。通过对误差来源的分析,揭示了制动主缸补偿孔位置检测过程的误差解算方法。基于该解算方法,利用增量式误差补偿方法构建了误差补偿模型,并进行补偿孔检测与误差补偿实验。实验结果表明,系统竖轴误差对补偿孔直径检测数据的影响较小,而对补偿孔位置检测数据的影响则由补偿孔与基准面的相对位置决定。补偿孔与基准面距离越远,误差越大。实验数据显示,在型号为ZDZG-20.64的被试件中,被测补偿孔位置精度分别提高0.05 mm和0.254 mm;在型号为ZDZG-22.2的被试件中,被测补偿孔位置精度分别提高0.044 mm和0.072 mm。该误差模型及补偿方法能够有效提高制动主缸补偿孔的检测精度。     

泄漏检测中压力传感器的误差补偿

密封性是一项重要的技术指标,在通常采用的气压法泄漏检测中,环境温度会极大影响检测的精度和可靠性。本文对此提出了利用神经网络对压力传感器的误差补偿方法,用Levenberg-marquardt BP(LMBP)算法对网络进行训练,为提高泄漏检测系统的精度和可靠性提供了依据。     

光栅尺动态误差检测与补偿技术研究

针对光栅尺检测装置在检测系统误差来源分析多基于理论分析,缺少对检测系统关键部件的定量标定,而且,现有检测装置在光栅尺运行速度等光栅尺实际工作状况方面考虑不够全面的现状,设计一种基于高精密气浮导轨的光栅尺动态误差检测装置,对检测装置的各关键部件引起的检测误差进行试验定量标定,并基于该装置对光栅尺在不同速度下的动态运行误差进行试验研究。试验结果表明,光栅尺的加速度对其动态运行误差影响较大,对运行速度影响却有限,而且各运行速度下光栅尺动态精度具有较好的重复性。通过回归分析的方法得出了光栅尺的全程误差补偿曲线,通过误差补偿大幅提高了光栅尺的测量精度和适用范围。     

数控机床误差补偿技术及热误差补偿技术

热变形误差是影响机床定位精度的重要因素之一,文章在分析我体系统基本变换的基础上,建立了计及几何误差,载荷误差和热变形误差的机床不空间综合误差计算模型。对ＸＨＦＡ２４２０加工中心的丝杠和滑枕系统的热变形误差进行了和补偿,实验结果表明热误差补偿量达６５％以上。     

并联轴直线运动直线度的检测与误差补偿

通过采用Renishaw激光干涉仪检测混联机床并联轴直线运动的直线度误差,对直线度的干涉测量原理和方法进行深入探讨,提出一种并联轴直线运动直线度的干涉测量方法和误差补偿模型的建模方法。分析干涉仪直线度评定方法和算法,做出并联轴直线运动直线度双向平均偏差特性曲线,建立直线度误差数学模型。利用最小二乘法拟合得到直线度均值误差补偿模型。对并联轴直线运动直线度进行补偿,达到了提高混联机床几何精度的目的。     

转台分度误差检测及补偿技术的研究

采用0.3″的精密多齿分度台与平面反射镜组合,对转台分度误差进行检测。针对多齿分度台安装倾斜对检测结果产生影响的问题,提出了利用双轴光电自准直仪Y轴读数补偿调整误差的方法。根据转台分度误差是由多次谐波叠加的特点,采用谐波分析的方法对测量得到的离散数据进行拟合处理,得到用于转台分度误差补偿的连续曲线模型。对分度误差为17.82″的转台进行实测和误差补偿,补偿后转台的最大分度误差为2″。     

加工中心在线检测中机床误差的补偿研究

论述了加工中心在线检测误差补偿方式、机床误差建模的国内外研究动态、提出了基于多体理论的机床误差建模方法,并根据实验结果,得出在线检测误差补偿可以提高检测精度的结论。     

三轴数控机床定位误差检测分析及其补偿

在阐述数控机床定位误差检测和分析基本原理的基础上,采用MCV100激光干涉仪对XK5032数控机床X/Y/Z轴定位误差进行检测,利用最佳匹配算法进行了定位误差分析,并应用带定位误差值编程进行补偿,最后通过加工实验验证了理论正确性和可行性。     

数控机床误差补偿技术及应用热误差补偿技术

热变形误差是影响机床定位精度的重要因素之一。文章在分析多体系统基本变换的基础上,建立了计及几何误差,载荷误差和热变形误差的机床空间综合误差计算模型。对ＸＨＦＡ２４２０加工中心的丝杠和滑枕系统的热变形误差进行了计算和补偿,实验结果表明热误差补偿量达６５％以上。     

数控机床误差补偿技术及应用载荷误差补偿技术

利用有限元法对机床的结构进行受力变形的分析,并用接触理论对导轨的受力变形进行分析计算,提出了计及载荷误差的机床空间误差通用计算模型。用此计算模型在多种载荷下对ＸＨ７１５加工中心的空间误差进行计算,其结果与实测值基本吻合。