轴向倾斜式周向槽处理机匣对压缩机的扩稳效果研究

针对某亚音速轴流压缩机转子进行周向槽处理机匣的数值模拟.相对于原始的径向式处理机匣,周向槽前倾63.4°,可以在更低的效率损失情况下获得更大的稳定裕度.流场分析表明:周向槽轴向前倾改变了槽内的气流流动结构,减小了流动损失,降低了槽的径向输运能力,增加了周向输运能力,扩稳效果更好.     

周向槽机匣对压缩机稳定性的影响

利用NUMECA软件对某跨音速压缩机形成了一套可靠的数值计算模型.设计了一种周向槽处理机匣,计算表明处理机匣可明显扩大压缩机稳定工作范围,并通过对转子内部流场模拟分析出原因.     

叶顶小间隙和周向槽耦合作用对轴流压缩机性能的影响

以单通道轴流压缩机rotor37为研究对象,合理设计了叶顶小间隙和周向槽,采用数值计算的方法,研究叶顶小间隙和周向槽耦合作用对轴流压缩机性能的影响.计算结果表明,可以在不降低效率的同时,有效地扩大压缩机的稳定裕度,提高压比.在此基础上,对其机理进行深入分析,认为适当减小间隙可以有效降低叶顶泄漏流,提高效率.周向浅槽由于增加径向流动,增加了损耗,但是可以改善压比和稳定裕度.两者的耦合作用,可以在不降低效率的同时,有效地扩大压缩机的稳定裕度.     

轴流压缩机叶片的刨削加工初探

介绍了轴流压缩机叶片型面刨削加工的原理和方法，简述了仿型模的设计要点，机构的调整，叶型的检验及一些实践经验。     

轴流压缩机叶片腐蚀的修理工艺

轴流压缩机叶片腐蚀的修理工艺李建荣，任生谦编译（陕西鼓风机厂）一、叶片断裂的影响因素轴流压缩机的叶片无论是在运行中还是在停车状态下都会受到腐蚀。叶片表面受到腐蚀，会影响叶片的性能，降低叶片强度。压缩机叶片相当薄，其叶型以及用来固定定子或转子的叶根都是...     

轴流压缩机叶片的车削加工工艺

介绍了轴流压缩机叶片型面车削加工的工作原理和方法，给出了工装夹具图。对该工艺的经济效果做了简要分析。     

大流量高效率轴流压缩机排气装置的设计

概述了Ｍ１２９轴流压缩机并联运行，其排敢装置的基本情况，说明了设计难点。重点讨论了排气装置气动设计和蜗壳结构设计特点，简介了使用情况，得出了效果良好等结论。     

轴流压缩机进口焊接机壳系列化的应用

介绍了MA轴流压缩机的性能参数及基本结构,阐述了进口焊接机壳系列化的必要性、原则、改进及展望。     

机匣处理抽吸环槽位置对离心压气机性能影响

在高转速下跨声速离心压气机往往暴露出流量范围过窄的问题,难以满足变工况增压柴油机对宽广流量范围的需求。通过数值分析研究了抽吸环槽子午轴向位置对压气机性能的影响。结果表明,压气机对开槽位置比较敏感,在高转速下只有适当的开槽位置才能有效带走堆积在分流叶片前缘上游附近的低能流体,最大程度改善其内部流动,拓宽其流量范围。采用优化后的机匣处理结构后,压气机的稳定工作范围由11.86%拓宽到15.83%。     

轴流式压缩机性能测试及结果分析

提出了对两台AV100—17轴流式压缩机的测试内容及测试方法，并对性能测试结果进行了处理及分析，最后得出了结论。     

大型轴流压缩机机壳焊接工艺及变形控制

分析了大型轴流压缩机焊接机壳的结构特点,选择(Ar)80%+(CO2)20%富氩混合气体保护焊的焊接工艺方法,并按标准进行了相关工艺试验,通过合理的拼装顺序有效控制了机壳的焊接变形,焊后各项指标达到设计要求。     

催化裂化轴流压缩机叶片疲劳断裂原因分析

介绍了某催化裂化轴流压缩机叶片断裂的情况,并通过对可能导致叶片疲劳失效的几个因素进行分析,得出叶片断裂失效的原因是叶片共振。     

单级轴流风机准三维设计

详细地讨论了用流线曲率法对单级轴流风机进行准三维设计的方法和步骤,结合平面叶栅法和流线曲率法解决了单级轴流风机的设计问题,这种方法让叶片造型更加适应流场的分布,可以达到较好的增压效果.最后得到叶片前后缘气流参数和动静叶片中心面的形状,并对算例设计结果的压缩性能进行了评估.     

自循环机匣处理对离心压气机气动性能影响分析

对比分析了带实壁机匣与带处理机匣的压气机模型在多工况下的气动性能,结果表明,在不同转速下,处理机匣结构都具有不同程度的扩稳作用,但同时也造成绝热效率有所降低,而且峰值效率损失随着转速增大而加剧;处理机匣前后槽口与叶顶通道形成的回流运动可有效地削弱激波与间隙泄漏流的强度以及二者的相互作用,有利于改善叶轮通道的气体流通性。     

CAD/CAE在轴流压缩机机壳铸改焊结构设计中的应用

本文介绍了基于CAD/CAE的机壳铸改焊结构设计整体思路,并以某型号轴流压缩机为例,阐述了应用Pro/E、ANSYS Workbench及Auto CAD软件,完成机壳铸改焊三维结构设计、力学分析、优化及工程图绘制等一系列工作的过程和方法。结果表明：综合利用各软件的优势,可减小结构设计工作量,提高设计效率和设计质量。