木材切削刀具材料的选择

要求刀具高度锋利,楔角小,切削速度高,但在强力切削时,刀具切削刃的散热条件又不好。因而,木工刀具刀刃材料的选择极为重要,世界各国都增加了高合金钢和硬质合金刀具的生产。 用高合金钢和硬质合金刃具加工不同的木材时,效果并不相同。有些情况下,可不用或少用硬质合金刃具,并可获得一定的使用性能。为提高刀具的使用寿命,可采用改进切削规范,改进刀具结构和刀具的处理方法或调整机械设备等方法来实现。     

机夹可转位刀片刃磨工具

使用机夹可转位刀具,需要解决硬质合金刀片的首次刃磨及机夹刀片部分角度修磨等,因为硬质合金刀片经过刃磨后,精度、光洁度都有所提高,切削加工轻快,加工质量更好,刀具使用寿命也有所延长,实践证明具有许多好处。     

淬硬H13钢在高速铣削时的刀具磨损性能实验研究

针对淬硬H13热作模具钢在高速切削时的刀具耐磨性问题,选用了陶瓷铣刀和带涂层的3种硬质合金钢铣刀对其进行高速铣削实验。首先,分析了在相同切削参数条件下不同刀具后刀面磨损量V_B的变化情况;其次,分析了失效刀具的磨损机理;最后,探讨了刀具磨损量对零件加工表面粗糙度的影响。研究结果表明:AlTiN涂层立铣刀刀具的耐磨性能最佳;刀具的磨损机理主要为磨粒磨损和粘结磨损,刀具的崩刃是硬质合金刀具的主要失效形式; TiAlN涂层立铣刀对工件的表面形成的粗糙度变化趋势较为平稳,工件表面质量较好。     

切削纤维板时表面涂层硬质合金刀具的磨损

对表面涂层硬质合金刀具切削高密度纤维板后的磨损状况分阶段进行了测量,并与普通硬质合金刀具进行了比较,结果表明,涂层刀具优于普通硬质合金刀具。在化学蒸汽涂层(CVD)和物理蒸汽涂层(PVD)两种涂层刀具中,后者的品质和耐磨性优于前者。     

用激光切割圆锯片的新工艺

北美产品公司研制了一种用计算机控制激光器,生产高质量锯片的新工艺。根据亚特兰大硬质合金刀具制造厂介绍,利用激光器所制造的消除应力圆锯片,它具有精确的齿形指数,较好的切削质量,改善了锯片的特性和延长了整个刀具的寿命。当消费者由于新的用途需要特殊外形锯片时,设计和生产这种锯片的时间非常快,在正常     

梯度硬质合金金刚石涂层刀具的切削性能研究

梯度硬质合金是金刚石涂层产品新的基体材料.现场切削实验可有效、直观地评价金刚石涂层刀具的性能。采用梯度硬质合金金刚石涂层可转位刀片车削硅铝合金,研究切削参数对加工面质量及刀具磨损的影响。结果表明,梯度硬质合金金刚石涂层刀具加工的工件面粗糙度低、光泽度好且不黏刀。切削20min后,加工面粗糙度最佳值为1.57μm,刀具后刀面磨损为0.1mm,远小于失效判据VB=0.30mm,是很好的金刚石涂层产品基体材料。     

新材料刀具切削木材的刀尖磨损

最近生产的各种新材料刀具对气干的柳按材进行了长时间的连续切削试验,取得木材切削加工的基本性能,同现在使用的工具钢、高速钢及硬质合金刀具进行比较,得出如下结论:(1) 工具钢刀具,后面磨损较前面磨损大,切削阻力随着切削长度增加而急剧增加。用硬质合金和新材料刀具时,起初发生一些后面磨损后,前面磨损才缓慢开始,切削中形成的小刀尖圆角,即使切削长度达到5km,也会形成平滑的切屑,而且切削阻力相当小。(2) 烧结的金刚石刀具,所提供试验的刀具磨损量虽然小,但由於研磨不好,切削刀刃部相当粗。(3) Al_2O_3-TiC系和Al_2O_3系列的两种陶瓷刀具,原来由於研磨不好的粗切削刃部,却随着切削长度增加而变细。(4) 从长时间切削实验后的切削刃粗糙度,切削刃粗糙度及切削阻力方面看,新材料的陶瓷合金,立方氮化硼比原来刀具中的硬质合金(K10)更优良。     

结合三坐标测量数据分析驾驶室焊装夹具状态

文章首先分析焊接夹具对驾驶室焊接质量的影响,明确车身焊接夹具的检测原则。介绍H驾驶室主焊线一工位工艺流程及工装夹紧结构,并将该工位合件送检三坐标,结合三坐标数据分析焊装夹具状态。     

浅谈如何控制车削加工中的振动现象

机械加工过程中由于加工刀具、夹具、机床以及工件的动态特性会产生相应的振动,这些振动的产生又会反作用到工艺系统。文章通过对振动的类型进行分析,并对振动的危害进行了详细的探讨,分别从夹具方面、刀具方面以及工艺方面对消除切削的振动现象做出一定合理的建议,并提出了一些意见。     

提高木材切削刀具寿命的试验

我们联合企业的专家会同科学家,有计划地进行提高木材切削刀具寿命的研究工作。其研究的目的是:研制新型的刀具结构;实施更加完善的刀具制造与刃磨工艺;研究与制造非标准的设备或装置以及新型机床的应用;改装与计划维修现有的设备;探求刀具刀体与切削部分的新型材料与应用涂     

关于硬质合金圆锯角度的设计

硬质合金圆锯有极广泛的使用范围。可切削木材、金属材料和人造板等多种材料。对于硬质合金圆锯来说,其刃部焊接的硬质合金刀片担负着全部的切削作用,因此硬质合金刀片的形状,各种角度的合适与否是决定硬质合金圆锯切削性能的根本因素。设计     

基于AdvantEdge的表面微织构刀具切削性能仿真研究

表面微织构的刀具与无微织构刀具的切削性能不同,为了研究前刀面带有沟槽微织构的硬质合金刀具的切削性能,通过三维绘图软件绘制织构刀具的二维简化图导入Advant Edge中,利用有限元软件Advant Edge构建切削过程的二维仿真模型,在相同条件下,运用单一变量法对微织构和无微织构刀具进行二维切削仿真,通过对比发现织构刀具在应力、切屑形态方面都有积极的改善作用,刀具表面微织构能够降低切削力、切削温度。     

硬质合金刀具在木梭切削上的应用

硬质合金是由硬度极高、难熔的金属碳化物(WC.Tic)、用Co.Mo.Ni等作粘结剂烧结而成的粉末冶金制品。硬质合金的硬度为HRC74—81.5。其硬度随含钴量的增加而降低、而耐韧性则随着含钴量的增加而提高,能耐800—1000℃的切削温度。近年来,这种刀具巳逐渐在木梭切削中代替了合金工具钢及高速钢刀具。     

基于UG的硬质合金车刀的受力分析

刀具强度是影响刀具使用寿命的因素之一。文章利用UG软件对硬质合金车刀进行了受力分析,确定了硬质合金车刀在试验条件下,切削深度对切削力的影响关系及此条件下刀具合理的切削用量。     

镶齿硬质合金铣刀的刀片焊接方式

镶齿硬质合金铣刀结构设计的主要问题之一,是选择硬质合金刀片焊接在钢质刀体上的方式。选择焊接方式时主要应考虑以下问题: 1.刃磨前刀面还是刃磨后刀面; 2.刀片的刃磨长度; 3.焊接工艺和焊缝强度; 4.切削阻力和铣刀工作时的离心惯性力     

刀具技术发展及应用

金属切削技术是一项应用极其广泛研究十分深入的技术领域。近年来,国内外在金属切削技术的研究中基本集中在切削机理、刀具材料、刀具磨损与耐用度,工件光洁度和材料加工性,切削条件最佳化及磨削加工等方面。刀具是切削加工的心脏,从历史上看加工工艺的最大进步取决于刀具切削刃的切削能力的增加。为适应切削速度的提高,     

车削SKD61模具钢刀具后刀面磨损机理研究

文章使用未涂层硬质合金刀具和Ti N涂层刀具分别对SKD61模具钢进行车削加工试验,改变主轴转速、车削宽度和进给量等切削参数,通过基恩士扫描显微镜测量刀具后刀面磨损量并观察磨损形态,研究两种不同刀具后刀面的磨损机理及磨损量,得出了相应磨损形式与合理切削参数,为实际的生产加工提供了有效的参数依据。     

风扇一、二级静子叶片组件的电子束焊接工艺

某发动机风扇一、二级静子叶片组件为双缘板、多联体结构,材料为TC4合金,其由数量不等的单个静子叶片组合焊接而成。最初设计采用真空钎焊工艺,但由于钎焊温度为960℃,处于TC4合金的超塑性温度区间易造成叶身变形大,无法满足设计要求,因此设计最终采用了真空电子束焊工艺。文章主要介绍了一、二级静子叶片的真空电子束焊接工艺过程,通过夹具固定限位、焊接工艺性设计、工艺参数试验以及焊后变形量测量统计等一系列工艺措施,成功实现了变截面接头的焊缝成形,保证了叶片组件尺寸精度,有效控制焊接变形问题,消除咬边、烧穿、气孔、局部塌陷等焊接缺陷。     

磁钢在夹具制作中的应用

在自行车车架焊接过程中 ,离不开焊接模具 ,在自行车的车架上 ,一般焊有数个小附件 ,为了确保各附件焊接尺寸准确 ,各附件的位置都要用夹具定位。因附件尺寸较小 (一般在 2～ 3cm2 之间 ) ,故制作定位夹具有一定的难度。这类夹具可采用磁钢吸力与靠模定位相结合的方法 ,以简化夹具结构 ,方便准确地进行定位。图 1所示为某一附件的定位夹具。其中磁钢 4被固定在由铜或铝制作的磁钢套 5中 ,工件定位块 2上有能使附件定位的定位槽 ,因定位块后有磁钢 ,故其被磁化 ,并能把前面的附件吸住 ,从而大大降低夹具的制作和使用难度。经多次实际制作使用…     

高温——硬质合金刀具磨损的主要因素

在中密度纤维板切削中,导致硬质合金刀具磨损的原因与其说是腐蚀,倒不如说是高热。磨蚀,在中密度纤维板切削中一直被认为是导致刀具磨损的主要机理,并被认为是由中密度纤维板的构成成份,如胶粘剂、二氧化硅等造成的。事实上,在切削实木或人造板如中密度纤维板的过程中、整个切削带和刀刃及刀