250螺杆挤出机销钉排布优化及改造

传统式三复合压出生产线,销钉呈密集型排布,由喂料口到机头销钉排布依次为:第1排盲钉、中间9排长销钉、机头前2排盲钉。此种类型的销钉排布导致胶料塑化升温较快,半部件出型温度急剧上升,导致半部件出型温度超出现有工艺标准规定的120℃,半成品部件表面极易喷蓝——造成硫化后轮胎成品胎面部位过硫化,进而形成胎面崩花掉块、产生不耐磨等病象;同时半成品部件断面气孔率超标,影响部件尺寸收缩,对轮胎成品动平衡均匀性都有很大影响。     

Φ250销钉机筒冷喂料挤出机销钉改造及排布优化

为解决轮胎胎面崩花掉块、不耐磨,胎肩下屈挠区早期损坏和胎圈断裂病象,对三复合挤出生产线Φ250冷喂料挤出机销钉进行改造。销钉排布形式调整后,解决了半部件挤出超温、表面喷蓝造成的成品轮胎胎面过硫化进而形成胎面崩花掉块、不耐磨的问题;同时降低半成品部件断面气孔率,可有效控制半部件尺寸,提高成品轮胎的均匀性,保证成品轮胎质量。     

轮胎气密层表面自粘性影响因素分析及改善

从气密层预硫化辐照剂量和挤出机销钉排布方面研究轮胎制造过程中气密层半成品部件表面自粘性的影响因素。结果表明,在预硫化辐照剂量为40 kGy、销钉减少20%的情况下,可保证气密层的挤出工艺通过性和表面自粘性均良好。     

半钢子午线轮胎锥度效应影响因素分析

研究半钢子午线轮胎生产过程中半成品部件尺寸对称性、成型贴合时各部件相对中心位置的偏移量和硫化工序胎坯与模具和硫化胶囊中心位置的相对偏移量对轮胎锥度效应的影响。结果表明：胎面、带束层和组件贴偏,硫化模具中心与胎坯中心偏离对锥度效应影响较大,胎面肩部宽度差不对称和硫化胶囊与胎坯中心贴偏对锥度效应影响较小。     

全钢载重子午线轮胎胎肩气泡的原因分析及解决措施

分析全钢载重子午线轮胎胎肩气泡的产生原因,并提出相应解决措施.通过采取严格控制挤出排胶温度以及压延供胶温度和辊温、确保半成品部件表面充分干燥、修正挤出口型、严格控制半成品停放时间、定期检查成型机精度、合理设置后压辊在肩部的摆转位置和停顿时间、定期检查维护硫化管路、合理设定硫化条件以及硫化前用细针刺胎坯胎肩部位等措施,有效减小了全钢载重子午线轮胎胎肩气泡的发生率.     

半钢钢丝圈敷胶质量优化

通过对半钢钢丝圈敷胶质量的优化,解决了半部件胎圈贴合掉胶的质量缺陷,提升了半成品——钢丝圈、胎圈的合格率,节约了生产成本,同时避免了因钢丝覆胶不佳造成散圈等病象产生的二次返工,减轻了操作工的劳动量,成品轮胎的圈口部位质量得到提升,成品轮胎的耐久性能得到提升,质量得到保证,提高了成品轮胎的市场竞争力。     

氮气硫化半钢子午线轮胎欠硫产生原因及解决措施

分析氮气硫化的半钢子午线轮胎上、下胎圈,胎里和胎冠欠硫产生原因并提出相应解决措施。通过采取保证氮气硫化正常排凝和各密封部位的密封性能、在维修和更换模具后充分预热模具及保证风源压力等措施可大大减少成品轮胎欠硫的发生。采取这些措施后,由于欠硫产生的成品轮胎废品率由0.15%降至0.02%。     

半钢子午线轮胎取消外喷涂工艺后产生胎侧缺胶的解决措施

半钢子午线轮胎取消胎坯外喷涂工艺后易产生胎侧凹陷状周向缺胶、周向裂口或缺胶、胎侧重皮缺胶、胎侧接头或接头附近缺胶、胎侧字体缺胶以及胎侧不规则小坑等质量缺陷,通过采取胎侧胶配方中添加内脱模剂并减小软化剂用量、调整硫化体系,合理设计下胎侧弧、模具排气孔数量和分布、胎侧半成品尺寸和三角胶尺寸以及合理分布材料等措施,有效解决了胎侧缺胶质量缺陷,提高了成品轮胎的外观合格率。     

硫化罐硫化跑水的原因分析及解决措施

从水胎、小部件、轮胎模具和设备等方面分析硫化罐硫化跑水的原因,并提出相应解决措施。通过设计新型水胎嘴子、严格水胎制作工艺、改善水胎半成品存放条件、提高翻新水胎质量、合理使用水胎、保证插圈厚度、及时修理受损接嘴、增大插嘴杆槽尺寸、改善设备密封效果、加强操作人员责任心等措施,有效减少了硫化罐硫化跑水现象,提高了轮胎成品质量。     

硫化工艺对轮胎性能的影响

硫化工艺决定轮胎硫化程度,硫化程度影响轮胎性能。进行了195/65R15 91H型半钢子午线轮胎硫化过程中氮气排凝与否的硫化测温实验,并测试了成品轮胎性能。结果表明,该规格轮胎在氮气不排凝硫化工艺条件下过硫现象严重,相应成品轮胎性能不好。