脉冲电晕等离子体原位合成过氧化氢

在脉冲电晕放电条件下,用等离子体化学反应方法研究了原位H2O2的合成,考察了一些主要的参数对H2O2产量的影响.在室温和常压下,氢气和氧气能够在脉冲电晕等离子体条件下原位转化为过氧化氢;就过氧化氢的产量而言,针-板式反应器要优于线板式反应器;适当调整反应物(氢气和氧气)的比率、反应的空速、放电的脉冲电压和重复频率能够提高过氧化氢的产率.     

绝热多段甲烷化工艺研究

利用净化后的焦炉煤气在500℃的温度下进行甲烷化反应,通过分股的方式将原料气分别通入2个甲烷化反应器,从1~#反应器反应后的气体与其中一股原料混合后通入2~#反应器中;从2~#反应器反应后的部分气体循环至1~#反应器内,其他的气体通入3~#反应器内将剩余的一氧化碳、二氧化碳进行反应。利用Aspen Plus流程模拟软件对绝热多段甲烷化工艺进行了流程模拟,并优化相关参数。最终操作参数的运行结果显示,一氧化碳转化率为100%,二氧化碳转化率为99.67%,甲烷的含量由35.87%变为63.36%,为后续分离制LNG和氢气创造了条件。     

埃尔夫公布过氧化氢的新制法

埃尔夫公司公布制备过氧化氢的新方法:在水相中将氢气和氧气以很小的气泡形成混合(直径小于3mm),其中氢气与氧气物质的量比处于爆炸范围内,而在气相中反应物物质的量比则在范围之外(n(氢气):n(氧气)小于0.0416).让反应发生在爆炸范围内被视为使生产具有经济可行性的关键因素.制得过氧化氢选择率为88%.     

提升管式反应器中蒸汽对VPO催化正丁烷氧化反应的影响

报导了在实验室循环固体反应器的提升管工反应器中，加入蒸汽对以焦磷酸氧钒为催化剂的正丁烷氧化反应的影响。中入提升管式反应器的气体为含惰性气体的正丁烷或含惰性气体的正丁烷与氧气的混合气体。反应过程中绐终向催化剂再生器内通入空气。通过实验可以观察到：加入提升管式反应器澡的蒸汽争夺气相中氧气在催化剂上反应的活性点。由于蒸汽与氧气争夺活性点造成了正丁烷转化率下降，并同时增加了顺丁烯二酸酐（顺酐）的选择生成率     

国内外化工简讯

低成本丙烯生产环氧丙烷工艺问世西班牙雷普索公司科研人员最近开发成功了一种只使用氢气和氧气作环氧化剂的高选择性且无联产品的环氧丙烷生产工艺。其工艺过程为:首先在第一个反应器的非酸性含醇介质中产生过氧化氢,然后把过氧化氢转入第二个反应器中,在相应的催化剂环境中通入丙烯气体得到环氧丙烷和水。反应时间可控制在60分钟,H2O2转化率为96%,环氧丙烷的选择性为95%。目前工业生产环氧丙烷主要有氯醇法和共氧化法,氯醇法产生的氯气腐蚀设备并造成环境污染;共氧化法有叔丁醇(TBA)和苯乙烯(SM)两种联产工艺,由于产生大量联产品(苯乙…     

过氧化氢的制法

该法的特点是在铂族催化剂的存在下,氢和氧接触反应制过氧化氢时,将铂催化剂加入pH值为4以上的水溶液中,然后将该水溶液的pH值调整到低于4进行反应。将氢气和氧气的混合气体或者是氢气、氧气以及氮气的混     

发明专利ZL201410482673.5 对含有硫化氢的酸性气体进行脱硫并回收硫的方法

<正>一种对含有硫化氢的酸性气体进行脱硫并回收硫的方法,依次包括如下步骤:将酸性气体通入燃烧炉中,与从另一管道通入的空气混合进行燃烧反应,在燃烧炉中反应后的气体进入到降温器中降温至230~250℃,降温后液态硫从液体出口分离,而在燃烧炉中的混合气体进入催化剂反应器,在催化剂反应器中使硫化氢与二氧化硫之间反应生成硫与水,生成的液态硫从催化剂反应器液体出口分离;催化剂反应器中的混合气体进入至加氢反应器中,在加氢反应器中的二氧化硫与氢气反应;加氢反应器     

多晶硅生产工艺中氯化氢的回收利用

通过将多晶硅还原工序副产物氯化氢回收后通入氢化氯化工序FBR反应器(流化床反应器)中与四氯化硅、金属硅粉、氢气在催化剂作用下进行气固反应,实现三氯氢硅的增产、降低四氯化硅的消耗量、氢元素和氯元素的循环利用等目的。     

净化气在工业过氧化氢生产中的应用

1前言净化气为合成氨生产中的原料气，其组成为：HZ74～78％NZ24～26％C4＜1％CO＋CO，＜25ppm过氧化氢在国民经济生产中应用广泛，主要用于纺织、造纸、皮毛等的漂白；在科学研究中常用作化学分析试剂和色谱分析试剂；医药行业用作杀菌剂、消毒剂；化学工业用于制造各种过氧化物。随着国民经济的迅速发展，特别是轻纺、造纸工业的发展，对过氧化氢的需求量将不断增加，因此有效地提高过氧化氢的产量势在必行。目前，生产过氧化氢的方法主要为甚配自动氧化法。此方法消耗的原料主要是氢气和氧气，氧气来自于大气；氢气来自合成氨施放气…     

科技之窗

美公司开发直接法制过氧化氢 美国普林斯顿高级技术公司(简称PAT,位于南卡罗来纳州希尔顿黑德岛)最近开发了一种从氢气与氧气直接制造过氧化氢的新工艺。据称这种方法只需运用24件设备,而通用的间接法工艺需要118件设备。在新法中,蒽醌(AQ)用作氢气与氧气反应的载体。新法制成产品所需的能耗也可减少50％。     

超临界H_2O/CO_2混合工质氢氧化反应器模拟

为了推动氢氧化反应器在新型超临界水煤气化制氢发电系统中的应用,初步探究了超临界H_2O/CO_2混合工质氢氧化反应器的运行特性。在Aspen Plus中建立了超临界H_2O/CO_2新型混合工质氢氧化反应器的平推流反应器流程模型,研究了反应温度、组分流量等因素对反应器性能的影响。结果表明:反应器内主要发生了氢气、甲烷和一氧化碳的氧化反应,当氧气稀缺时甲烷氧化反应优先于氢气氧化反应。根据模拟结果对反应器末端的氢气残留以及反应器内部温度分布的不均匀问题提出了改善措施,为工程应用中提升混合工质中氢能的利用效率、保障混合工质汽轮机的安全性提供了参考依据。     

通入外源氢提高秸秆发酵沼气中甲烷浓度的研究

沼气提纯是制备生物天然气的重要过程,实验在玉米秸秆中温连续厌氧发酵反应器中通入外源H_2,考察外源H_2通入量对秸秆产气性能、沼气组分以及发酵稳定性的影响。研究发现,当每天向每升反应器(有效容积)通入1.5 L的H_2时,反应器运行6d达到稳定,沼气中甲烷体积百分率由54%提纯到93%。由于CO_2的消耗,pH由7.17升高到8.04。此阶段实验组和对照组挥发性固体(VS)去除率分为45%和49%,没有显著性差异(P值为0.40)。乙酸浓度为(170±39) mg·L~(-1),丙酸浓度为(8±5) mg·L(-1);对照组乙酸浓度为(45±5) mg·L(-1),其他VFAs均未检测到。通入外源H_2反应器的溶解在液相的氢气(液相氢)为(2.6±1.2)μmol·L(-1),对照组液相氢浓度为(20.7±7.4)μmol·L(-1)。通入外源H_2并未对产气和VFA的降解产生严重的抑制作用。综合所研究各项结果,外源H_2可以有效地提纯沼气,对发酵和稳定性没有显著的影响。     

氢氧直接合成法制过氧化氢技术进展

氢气和氧气直接合成过氧化氢是典型的原子经济性反应，因过程简单、产品清洁、生产成本低而成为催化领域研究开发的一个热点。总结了该法近年来在催化剂活性组分的选取及载体方面的进展；详细介绍了溶剂的选取和反应机理；讨论了各种反应器的安全性。指出今后的研究重点是提高氢气利用率、开发新型的反应器、提高过程的安全性。     

氯乙烯装置DC-201的国产化改造

氧氯化反应器（DC－201）是20万t氯乙烯装置中的关键设备,由日本三井工程和造船公司（MITSUI）制造,净重138t,1988年6月投用。1990年后多次发生故障停运,设备腐蚀严重,危及安全生产,后决定采用国产化改造的办法进行更新。氧氯化反应器中的主要反应是通过触媒对乙烯进行氧氯化反应生成二氯乙烷和水蒸气,并放出反应热（C_2H_4＋2HCl＋1／2O_2→C_2H_4Cl_2＋H_2O＋Q）。在操作中,混合气体C_2H_4、HCl、O_2被加压至0.2MPa,使20t触媒流化。反应放出的热由浸液在硫化态触媒中的冷却蛇管移出。蛇管内通入0.5MPa的循环热水,使…     

新型脱氢催化剂的脱氢试验

在尿素生产过程中,原料气二氧化碳中含有0.5～1％的氢气。由于空气的配入,在反应气中形成了一个NH_3-O_2-H_2多元气体体系。当尾气中的氧气和氢气积累到一定数量和比例时,会引起爆炸事故。采用催化方法,以脱除原料气中的氢气,保证尿素生产装置的安全运行,是当代尿素生产中采用的     

氯乙烯合成转化器置换回收气体的工艺改进

1 转化器原置换工艺及存在问题 1.1 置换工艺 目前,在氯乙烯合成过程中,转化器采用低汞触媒代替高汞触媒进行催化反应[1-2].低汞触媒在二段转化器中运行至4 000～4 500 h时翻倒到一段转化器,在一段转化器运行至9 000～10 000 h时处于无活性催化状态.触媒翻倒时,在打开转化器上封头之前,转化器进出口阀门关闭,甩出系统,此时转化器中依旧存留未反应的原料气和生成的氯乙烯.其中,一段转化器中氯乙烯组分可达到60％ ～ 70％,乙炔气组分约30％,氯化氢组分为30％～40％;二段转化器中氯乙烯组分大于90％,乙炔气和氯化氢为3％～4％.在此过程中,翻倒触媒原工艺是对转化器先进行置换,其进口处通入氮气吹扫,由氮气、乙炔和氯乙烯构成的混合气最终通过放空管排空.然后,新装触媒的二段转化器通氯化氢活化,活化时长为6～8 h,氯化氢气体同样通过放空管排空.     

氢氧直接合成过氧化氢贵金属催化剂的研究

采用浸渍法制备了一系列负载型钯催化剂，用于催化氢气和氧气直接合成过氧化氢的反应。分别考察了钯负载节、溶剂、载体预处理对反应的影响；结合XPS分析推断了催化剂活性组分价态。结果发现钯最佳负载量为1．88％（质量分数）；氢气在溶剂中的溶解度越大其反应转化率也越高，其中甲醇和丙酮都是良好的溶剂；载体经过卤化铵预处理可大幅度地提高催化剂的选择性；金属态钯为具有催化活性的价态。     

油脂加氢应用油喷射器添加催化剂

目前我国油脂加氢都是以硅藻土为载体的铜- 镍催化剂,呈粉末状。为了使油脂氢化反应均匀进行,必须在通入氢气前先将催化剂粉末均匀的混入油脂内。最初,我们采用的方法,是将计量好的催化剂粉末用人工直接倒入有搅拌的混合配料缸内,使其与油脂经过充分拌和后,再用泵打入氢化反应器,然后通入氢气进行还原和氢化。催化剂粒度标准≤100     

日本开发出新的一步合成苯酚生产工艺路线

日本Daicel化工公司与大阪的关西大学应用化学系合作开发了一种丛苯和一氧化碳出发一步合成苯酚的工艺路线。以往提出的一些直接法苯酚生产技术，例如苯和氢气及氧气在钯催化的膜式反应器中反应的工艺，都因收率太低（低于15％）而难以实现工业应用。而在目前常用的工业生产苯酚路线中，一般需要三个步骤来产出苯酚。首先，苯与丙烯反应而生成异丙苯；然后异丙苯氧化生成过氧化氢异丙苯，再分解得到苯酚和联产物丙酮。而在这种新工艺中，苯在有空气（0.5～1MPa分压）存在的环境中与其还原剂作用的一氧化碳（0.5-1MPa分压）反应而直接合成苯酚。反应可以在醋酸水溶液中于90度的温度下进行，采用一种非均相催化体系如磷酸钼钒。在实验室条件下，已经取得了25％～30％的单程转化率和90％的苯酚选择性。催化剂可以使用5次以上，然后则必须进行更换。     

含乙醇废水的超临界水氧化反应动力学及反应机理

研究了等温平推流反应器中乙醇的超临界水氧化反应（SCWO）,反应温度475～550 ℃、压力22～30 MPa、停留时间0.6～63.7 s、氧气与乙醇摩尔浓度比4.56～9.09.一氧化碳和二氧化碳分别是反应中间产物和最终产物.随停留时间增大、温度升高,乙醇去除率增大,压力和氧气浓度变化对过程无显著影响.以幂指数方程描述乙醇SCWO动力学,乙醇和氧气的反应级数分别为1和0,计算值和实验值相差基本在10%以内.超临界条件下分别以过氧化氢和氧气为氧化剂时乙醇的氧化反应无明显差别,亚临界条件下过氧化氢氧化速率大于氧气.基于对此现象的分析,作者推测：无论以过氧化氢或氧气作为氧化剂,在超临界水中,它们之间可以通过一系列自由基反应迅速达到平衡,且各物种的平衡分布与初始分布无关,体系的主要氧化过程在平衡分布下进行.