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相似文献
 共查询到18条相似文献,搜索用时 66 毫秒
1.
对新型聚合物叶片注塑成型机中的屏障混炼塑化单元进行了三维建模,采用网格重叠技术对流体区域进行网格划分。通过对轴向压力分布以及偏心距与剪切速率、拉伸速率关系的研究,分析了该单元成型加工聚合物输送特征。结果表明:新型屏障混炼塑化单元具有良好的正位移输送能力,有利于聚合物熔体的塑化混合,其中由转子转动产生的空隙体积的变化是屏障混炼塑化单元产生拉伸流场的主要原因;随着偏心距的增大,屏障混炼塑化单元的剪切速率和拉伸速率均增大,拉伸流场的作用增强,从而在剪切流场的基础上实现了强拉伸流场。  相似文献   

2.
编者按:本文介绍的混炼塑化一体式精密注射成型设备,实现了混炼改性、增强、填充、塑化注射成型一体化;塑化完的物料轴向温度均一,物料注射时呈旋流状态,有效地平衡了熔融物料的径向温度;采用无轴向移动的螺杆进行塑化,塑化能力大幅度提高;可实现高注射压力,注射时速度和压力比较稳定;节省人力物力,更加环保节能. 节能环保是目前全世界的一个共同主题.在注射成型装备领域,降低设备的能耗、提高注射制品质量也是众多注射机生产商的目标.随着各行业对于塑料制品要求的不断提高,各种各样的性能增强的改性塑料应运而生.原材料必须经过混炼改性,挤出造粒之后才用于注射成为制品.这一过程需要消耗大量的能量使材料在固态和熔体之间反复转变,并对材料质量造成一定的影响.为了满足现代注射成型节能、高效、精密的迫切要求,需要一种可实现混炼塑化又能精密注射成型的新型成型设备.  相似文献   

3.
本文详细地介绍了混炼型聚氨酯橡胶所使用的原材料及生产方法。重点阐述了用硫黄、过氧化物和异氰酸酯三种硫化体系进行硫化的方法以及采用上述硫化体系的胶料所适用的几种模压工艺,简要介绍了用三种硫化体系生产的混炼型聚氨酯橡胶的物理性能。  相似文献   

4.
应用多体系统动力学软件ADAMS,对叶片塑化输运单元的运动规律及动力学特性进行模拟仿真。结果表明,叶片塑化输送单元叶片的运动规律为简谐振动,随着转子转速的增加,叶片简谐振动频率增大,位移谐振强度不变,速度谐振强度提高,叶片与定子之间的作用力增大,作用力的变化幅度提高,加剧了叶片伸缩运动时与定子的冲击;叶片塑化输送单元的第11阶模态对单元系统振动的影响最大,第13阶 模 态 次 之,激 励 频 率 为5.7544、24.36、153.7 Hz时单元系统会发生共振,但是偏心激励不会引起叶片共振断裂。  相似文献   

5.
通过对料筒平均温度、背压、转速建立正交试验表,模拟计算这些因素对能耗的影响程度,得到注塑一个产品在不同参数下需要消耗的功率和各参数对能耗的影响程度,然后通过实验验证模拟结果,证实了该研究方法的正确性及可靠性,该方法为注塑节能和塑化参数方案的确定提供一定依据.  相似文献   

6.
炭黑细粉含量属材料合格证中的原材料质量参数。但炭黑生产厂家只能给出供货或出厂前的数值,也就是说,没有也难以考虑车运和风送因素。所以,炭黑细粉含量可能随车运和风送过程的不同而产生明显变化,以前的研究已表明了这一点。同时该研究也表明炭黑颗粒的破坏取决于炭黑结构。  相似文献   

7.
硅灰石填充 PP 经三螺杆动态塑化混炼加工后,将粒料制成试样并进行力学性能测试和扫描电镜断面分析。实验研究了不同振动参数对 PP/硅灰石力学性能和断面微观结构的影响。结果表明,与稳态相比,动态(引入振动)加工条件下试样的冲击强度、拉伸强度、断裂伸长率和弯曲强度均有显著提高,最大分别提高了10.7%、10.2%、51.3%和18.6%;对在振动频率 f=10 Hz、振幅 A=105 μm动态塑化混炼加工条件下试样的扫描电镜断面分析表明,PP/硅灰石材料中硅灰石的粒径变小并趋于一致,分散分布均一,与 PP 结合界面得到加强。  相似文献   

8.
根据动态成型注射螺杆塑化时的工作特点,采用自行修正的Tanner本构方程,建立了螺杆动态塑化理论模型,并近似地给出动态注射螺杆塑化能力的表达式,研究了振动参数对注射螺杆塑化能力的影响。结果表明:注射螺杆的塑化能力随着螺杆直径、计量段螺槽深度、计量段长度的增加而提高;注射螺杆的塑化能力与螺杆转速成正比,与螺杆的背压成反比;保持其他加工参数不变的情况下,螺杆的塑化能力随着振幅和振动频率的增加而增强。  相似文献   

9.
解希铭  郑方远 《橡胶工业》2020,67(7):0534-0537
研究混炼工艺对丁腈橡胶性能的影响。结果表明:降低混炼初始温度,混炼能耗增大,混炼胶加工安全性提高;增大填充因数,混炼温度升高,混炼胶加工安全性降低,但生产单位质量混炼胶的能耗减小;缩短混炼时间,混炼胶门尼粘度显著增大,门尼松弛时间延长,填料分散性变差,混炼胶焦烧时间缩短,加工性能差;当填充因数为0. 7时,填料分散均匀,混炼效果较好,混炼胶门尼粘度较小;低温混炼工艺有利于提高硫化胶拉断伸长率,混炼工艺对硫化胶硬度、拉伸强度、回弹值和压缩永久变形影响不明显。  相似文献   

10.
挤出机螺杆直槽式屏障混炼元件的优化设计   总被引:1,自引:0,他引:1  
梁基照 《橡胶工业》2006,53(11):684-687
研究挤出机螺杆直槽式屏障混炼元件的优化设计问题。根据粘性流体流动基本方程。以单位产量能耗最小为优化目标,建立简化的挤出机螺杆直槽式屏障混炼元件优化设计的数学模型,并应用复合形法求解,确定剪切长度、剪切问隙、屏障长度和屏障槽数等主要几何参数。本研究优化结果均在文献所建议的最佳取值范围内。  相似文献   

11.
《塑料》2016,(1)
针对叶片式挤出和注射成型加工设备中的屏障混炼塑化单元,应用流体动力学软件Polyflow对其加工聚合物的塑化混合特征进行模拟并与螺纹单元比较。结果表明:屏障混炼塑化单元熔体黏度沿单元周向转动方向逐渐降低,最大剪切速率曲线在螺纹单元的右方,混合指数以大于0.5的区域为主,分离尺度曲线与螺纹单元的相近,拉伸长度对数、拉伸速率和时均混合效率的曲线均在螺纹单元的上方。因此,屏障混炼塑化单元实现了对聚合物熔体的正位移输送,有利于聚合物塑化能力和混合效果的提高;屏障混炼塑化单元流场内物料以拉伸作用为主,对聚合物的拉伸作用要强于螺纹单元,有利于对物料分散混合效率的提高;屏障混炼塑化单元对聚合物的分布混合能力与螺纹单元相当,对聚合物的分散混合能力大于螺纹杆单元,采用屏障混炼塑化单元加工聚合物具有很好的混合质量和节能效果。  相似文献   

12.
利用Moldflow软件对模内覆膜笔记本壳体注射成型过程进行模拟,通过正交试验设计研究了工艺参数对覆膜制品翘曲变形影响的显著性差异,并对试验结果进行方差分析和验证。研究表明,保压压力和熔体温度对覆膜注塑件翘曲变形的影响最显著,其它工艺参数的影响不显著。通过工艺参数优化,获得了最优的工艺参数组合是模具温度75℃,熔体温度270℃,注射时间3 s,保压压力65 MPa,保压时间14 s,薄膜厚度0.1 mm。经过进一步的模拟仿真验证,获得最优参数组合下的翘曲变形值是所有试验中最小的,该结果与预测结果一致。  相似文献   

13.
结合Moldflow模拟分析软件和正交实验设计,通过对汽车保险杠的注射成型过程的数值模拟,系统分析了熔体温度、模具温度、注射时间、保压压力和保压时间等工艺参数对制件翘曲变形的影响规律.研究得到了最佳工艺参数组合方案,导人Moldflow软件分析后发现保险杠的翘曲变形得到明显改善;并通过实际的注塑成型实验验证了Moldflow分析结果.  相似文献   

14.
岳钦杨  谢春稳 《中国塑料》2012,26(11):74-78
以透明塑料制品的平均双折射为质量目标,利用Moldflow分析计算了不同工艺条件下的制品平均双折射。采用正交实验分析法找出了最佳的成型工艺条件,然后采用单因素分析法仿真研究了显著因素对制品平均双折射的影响规律。实验结果表明,保压时间和熔体温度对制品平均双折射影响最为显著,但二者对平均双折射的影响机理却不一样, 保压时间仅对近浇口区域的双折射值影响显著,熔体温度则对制品整个区域的双折射值有较大影响。  相似文献   

15.
孙懋  周国发等 《中国塑料》2002,16(10):58-62
基于Hele-Shaw模型,采用CAE技术,模拟了顺序共注成型中几个重要工艺参数——温度、壳层预填充量、注射速度等对其成型过程的影响。并用流变学理论进行分析,揭示了各工艺参数对顺序共注成型的影响机理。  相似文献   

16.
刘斌  李洋  汤少敏 《塑料》2013,42(2):34-39
主要使用正交试验,利用信噪比分析和方差分析,研究注射成型工艺参数对PP试样和GFPP试样熔接痕拉伸强度的影响。结果表明:注射压力是影响PP试样和GFPP试样熔接痕拉伸强度的关键因素;与对接痕拉伸强度相比,并合痕拉伸强度对保压压力更为敏感;对于含填料的聚合物,熔接痕的存在会进一步削弱其拉伸强度。  相似文献   

17.
傅建  余玲  万守成 《塑料工业》2012,40(2):52-55
基于界面扩散结合理论,利用Moldflow软件研究温度相关工艺参数对外角撑制件界面结合强度和翘曲变形的影响.结果表明:提高先、后注射材料的熔体温度和后注射材料的模具温度以及缩短先注射材料的模内冷却时间均可增加制件界面结合强度;除冷却时间外,制件总体变形随材料注射温度和模具温度的提高均有不同程度的增加,但高度方向的变形却在减小.  相似文献   

18.
采用新型液压脉振式注射机成型聚丙烯(PP)试样,探讨了塑化过程中振幅和频率对PP物理力学性能和成型过程整机能耗的影响。结果表明:保持其他工艺参数不变,在塑化过程中施加振动后,PP试样的拉伸强度提高9.8%,冲击强度提高13.8%,密度提高0.3%,整机加工能耗降低6.6%。  相似文献   

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