Al-Si-Mg-B-Sr合金的均匀化退火工艺

对铸态Al-Si-Mg-B-Sr合金进行了不同温度和不同保温时间的均匀化退火处理,采用显微组织观察、硬度测试、导电率测试等手段研究了不同均匀化退火工艺对Al-Si-Mg-B-Sr合金组织、硬度与导电率的影响。结果表明,铸态合金组织存在一定偏析现象。经过550℃×9 h均匀化退火的合金组织均匀,偏析基本消除。随着均匀化退火时间的延长,合金的硬度先升高后降低,导电率逐渐升高。550℃×9 h均匀化退火的Al-Si-Mg-B-Sr合金的硬度最高,为74.5 HV0.5;550℃×15 h均匀化退火的合金的导电率最高,达到55.9%IACS。     

轧制和退火对Cu-Mg-Te-Y合金组织和性能的影响(英文)

研究Cu-Mg-Te-Y合金在铸态、热轧态、冷轧态的组织和元素分布;讨论不同退火温度对Cu-Mg-Te-Y合金组织的改变;分析轧制和退火温度对Cu-Mg-Te-Y合金性能的影响。结果表明,不同的轧制工艺获得的合金组织与铸态合金组织相比差别明显,轧制后合金中Mg元素分布比铸态合金的更加均匀,Cu-Mg-Te-Y合金热轧后Cu2Te相被挤碎,尺寸变小,分布更加弥散,继续冷轧后Cu2Te相则被拉长、压扁,呈细条状。冷轧后的Cu-Mg-Te-Y合金在390°C以下退火1 h,组织变化不明显,在550°C退火1 h后,冷变形产生的纤维状组织发生完全回复再结晶,加工硬化效果消失,抗拉强度大幅度下降,导电率上升。退火温度在360~390°C范围内,Cu-Mg-Te-Y合金可以获得较好的力学性能。     

微量Ce对Cu-Cr-Zr合金性能影响

本文研究了稀土Ce对电气化铁路用高强高导接触线Cu-Cr-Zr合金的强度、硬度、导电性和热强性等的影响.结果表明微量稀土元素Ce的加入可以提高Cu-Cr-Zr合金的强度、硬度和耐热性,抗拉强度可达637 MPa,导电率为82.16%IACS,相对于Cu-Cr-Zr合金强度提高了56 MPa,而导电性略有降低.     

退火温度对CrFeCoNiTi1.5高熵合金微结构与性能的影响

为研究中低温热处理对CrFeCoNiTi_1.5高熵合金性能的影响,分别在200、400及600 ℃下对高熵合金进行10 h退火处理。通过X射线衍射仪、扫描电镜(SEM)、能谱仪(EDS)、显微硬度计和电化学工作站对高熵合金的组织结构、表面形貌以及元素的偏析程度进行分析,并测试了高熵合金的动电位极化曲线以及维氏硬度。结果表明:退火温度的提高有利于CrFeCoNiTi_1.5高熵合金中HCP结构相的析出;随着温度的升高Cr、Fe、Co和Ni逐渐向晶内聚集分布,Ti逐渐向晶间聚集。600 ℃中低温退火处理时合金耐腐蚀性能最好,硬度为914 HV0.5。     

CuNiBeZrRE合金强化工艺研究

对用于发电机转子槽楔的CuNiBeZrRE合金进行了一系列的热处理强化工艺研究.结果表明:该合金经940℃×1 h固溶+40%的冷变形+490℃×3 h时效后,其硬度为248 HB,导电率为50%IACS,抗拉强度为860 MPa,屈服强度为720 MPa,伸长率为14%,软化温度为550℃;其力学件能和物理性能均能满足服役条件苛刻的汽轮发电机组转子槽楔的要求.     

高速钢退火工艺研究

对企业现行高速钢退火工艺进行试验研究,制定了高速钢最佳退火工艺,并在实际生产中进行实施。实际生产验证新退火工艺是可行的,它解决了退火后锻件硬度高于工艺规定的质量问题,提高了产品质量,节约了能源。     

CuCoBeTiZr合金强化工艺与组织和性能研究

对CuCoBeTiZr合金进行了一系列的热处理强化工艺试验研究。研究表明 ,该合金经 970℃× 2h固溶+(35 %～ 4 5 % )的冷变形 +5 10℃× 3h时效处理后 ,合金在室温和高温 (42 7℃ )下 ,具有优良的综合性能 ,其硬度可达 2 78HV30、导电率 4 8%IACS、软化温度 5 6 0℃ ,能满足服役条件苛刻的汽轮发电机转子槽楔的使用要求 ,对于研究开发槽楔合金材料具有重要意义     

退火工艺对W-20%Cu复合材料组织与性能的影响

研究了不同退火温度及退火时间对W-20%Cu复合材料微观组织、硬度、抗拉强度、导电率、密度的影响。结果表明,W-20%Cu复合材料退火温度为750~950℃,随温度升高,导电率和硬度先升高后降低;800℃与900℃分别退火0.5~6 h,导电率下降,硬度先升高后降低。800℃×0.5 h时的W-20%Cu复合材料的导电率相对较高,为47.32%IACS(国际退火铜标准),900℃×1 h时材料硬度相对较高,为285 HB。     

稀土铬锆铜合金强化工艺研究

对加入微量稀土元素的铜铬锆合金的强化工艺及稀土在铜合金中的作用进行了研究。结果表明 ,加入微量稀土 (Ce)的CrZrCuRE合金 ,经 96 0± 10℃固溶、5 0 %～ 6 0 %的冷变形及 46 0～ 480℃时效处理 ,可以获得良好的综合性能。加入微量稀土 ,可以使合金在硬度略有升高的同时 ,导电率和软化温度显著升高 ,较大地提高合金制件的使用寿命。     

CuNiCoCrBeZr合金强化工艺与组织性能研究

对CuNiCoCrBeZr合金进行了一系列的热处理强化工艺试验.结果表明,该合金经940℃×1.5 h固溶+30%冷变形+490℃×3 h时效处理后,其硬度为253 HB,导电率为57.76%IACS,室温下抗托强度903 MPa,屈服强度861 MPa,伸长率16.24%,其物理性能和力学性能均能满足服役条件苛刻的超(超)临界汽轮发电机转子槽楔的使用要求.     

铸态Cu-Co-Ni-Be合金的热处理工艺研究

研究了离心铸造下Cu-Co-Ni-Be合金的热处理强化工艺，用导电仪和拉伸试验机测试了合金的电性能和力学性能，用金相显微镜（OM）和扫描电镜（SEM）观察合金的组织和断口形貌。结果表明：合金经940℃×1h固溶＋450℃×3h时效处理后，其硬度为101．5HRB，电导率为39．7％IACS，抗拉强度为820．1MPa，伸长率为14％，软化温度为570℃；合金拉伸断口呈大量韧窝，断口为韧性断裂，合金具有良好的综合性能。     

退火对Cu-8wt%Fe原位形变复合材料组织及性能的影响

用原位变形法制备了Cu-8wt%Fe复合材料,并对其进行退火处理,获得了形变及退火对其组织、力学性能和导电性能的影响规律.Cu-8wt%Fe材料铸态下由等轴状的Cu相和树枝状分布其中的Fe相构成,经热挤压和冷拉拔后转变为纤维状.结果表明,通过退火可以提供相对拉拔态更加优越的强度和导电率匹配,在一定强度下,可提高导电率10%～20%.     

引线框架Cu-Cr-Zr-Mg合金二级变形时效工艺

探讨了引线框架Cu-Cr-Zr-Mg合金固溶后二级变形时效工艺对合金硬度和电导率等性能的影响规律.结果表明,采用二级变形时效所获带材具有高的硬度、强度、电导率和软化温度,分别可达190 HV、600 MPa、47.6 s/m和560 ℃.二级时效过程中析出的弥散质点对回复和再结晶的阻碍作用强烈,使合金具有很高的软化温度.析出相与冷变形过程中产生的位错交互作用,使析出相不仅阻碍位错的运动而且沿密集且分布均匀的位错快速析出,促进合金强度和导电性的提高.     

稀土钇对Cu-Fe-P合金性能的影响

研究了稀土钇的添加量对Cu-Fe-P合金的显微组织、导电性、抗拉强度、硬度等性能的影响。研究结果表明,在合金中加入稀土钇能起净化的作用,从而改善铜合金的导电性能;也可细化晶粒,改善合金的抗拉强度等力学性能。在实验条件下,稀土钇的最佳添加量为0.06%。     

退火对等离子熔覆FeCoCrNiAl高熵合金涂层组织与耐磨性的影响

目的 通过退火来提高等离子熔覆FeCoCrNiAl高熵合金涂层的耐磨性。方法 通过等离子熔覆技术在45号钢基体上制备了FeCoCrNiAl高熵合金涂层,并分别在500、800、1200℃温度下退火2 h。退火前后的涂层由XRD、能谱仪、扫描电镜、三维形貌仪、摩擦磨损试验机、硬度仪对其组织形貌及力学性能进行测试与表征。结果 退火前的FeCoCrNiAl熔覆涂层由BCC相和大量非稳态FCC相构成。经500℃退火后,涂层形成了单一BCC相;经800℃退火后,涂层中的BCC相开始转变并析出均匀分布的FCC相。以上两个涂层的硬度均处于较高水平,但受FCC相的影响,经400℃摩擦磨损30 min后,800℃退火后的涂层的耐磨性开始降低。而1200℃退火后,涂层中析出了大量棒状和不规则形状的富Fe-Cr相,导致其硬度和耐磨性显著降低,涂层的磨损更严重。结论 未退火的涂层和经500℃退火后的涂层的磨损机制主要为磨粒磨损,经800℃退火后的涂层属于磨粒磨损和粘着磨损机制,而1200℃退火后的涂层主要是疲劳磨损、磨粒磨损和粘着磨损。     

合金焊丝退火工艺的改进

传统工艺退火处理后的合金低碳钢焊丝ER110S,在后续的拉拔加工中,加工硬化导致经常断丝;金相分析发现,退火后的原材料组织中存在大量不连续分布的贝氏体组织和弥散分布的碳化物.应用DSC分析重新确定该材料的相变温度点Ac_1、Ac_3,通过完全退火和再结晶退火工艺实验,得出700℃保温15h、随炉冷却到300℃出炉空冷的再结晶退火工艺.能够满足焊丝拉拔加工的力学性能要求.     

CuNiSiCr合金热处理工艺研究

对CuNiSiCr合金固溶和时效处理过程进行研究。确定该合金较佳热处理工艺为900℃×1h水冷+500℃×4h炉冷,并测定该合金在软态及硬态的时效动力学曲线以及该合金的软化温度,为根据不同性能要求正确制定合金热处理工艺提供依据。     

硬铝退火工艺参数的优化研究

研究了LY12CZ硬铝快速退火和完全退火工艺参数变化时,其组织和硬度的变化,以获得最佳的退火工艺参数。试验结果表明,在370℃快速退火后,组织中析出的强化相最少,硬度最低;在370℃±2℃快速退火后,能获得较高的塑性和一定的硬度值,具有较好的塑性再加工性;在410℃完全退火后,组织中析出的强化相最少,硬度最低,能获得较为稳定的塑性。     

基于锆基合金退火参数与硬度的BP神经网络模型

基于Trainrp算法建立锆基合金HANA-4(Zr-1.5Nb-0.4Sn-0.2Fe-0.1Cr)和HANA-6(Zr-1.1Nb-0.05Cu)退火参数与硬度的BP神经网络预测模型。模型输入单元为合金成分、退火温度和退火时间,输出单元为硬度。神经网络为3-7-1结构,动量因子和学习速率均为0.6。以实验结果验证网络的可靠性。预测结果表明,相对误差为7%,相对拟合率R值为0.98534。该模型可为锆基合金退火参数的制定提供参考。网络敏感性分析表明:退火温度和退火时间对网络的精度影响很大,而合金成分则影响很小。