APS信息系统在芳烃抽提装置测算优化中的应用

以APS系统为例介绍了炼化企业在深入应用企业信息化成果以提高经济效益过程中的经验。首先运用中石油炼化物料优化与排产系统模型（APS系统）,以抚顺石化公司3月份生产计划为基础数据,对抚顺石化公司芳烃抽提装置生产排产的决策过程进行了科学测算,通过对2种方案的经济效益对比分析,最终得出了该装置的优化方案。验证了基于RPMS软件框架结构的APS系统是能够实现炼化企业生产计划需求、提升企业经济效益、实现整体效益最大化的信息化成功应用案例这一结论。     

APS2.0系统介绍

在炼油过程中,加工路线不同,或者产品结构差别,都会影响了炼油厂的生产效益,因此以效益最大化为目标物料优化是现代炼油厂必须足够重视的工作。APS(Advanced Planning System,炼化物料优化与排产系统)系统:面向炼化业务,以计划优化为重点,以业务操作流程为导向,基于线性、非线性规划等数学方法,实现从原料采购、生产加工到产品销售整体经济效益优化,实现了"优化-计划-效益测算"的集成和衔接,实现了生产计划业务的全流程管理。     

炼化一体智能化工厂计划优化模型设计及应用实践

炼化企业供应链协同优化对实现智能炼厂至关重要,计划优化系统是供应链协同优化实现的核心系统。本文详细介绍了规划总院自主研发的新一代计划优化软件整体框架及主要功能,在该平台基础上结合炼化一体化企业流程数据、原油数据库及产品销售等边界条件进行了炼化一体化模型设计及建设,用于开展各类优化分析,并基于线性规划原理,通过边际效益分析及多方案对比分析,结合原油保本价法、缩减成本法及等量替代法等不同的原油选购方法,开展了原油选购测算及应用分析,并对炼化一体化企业加工原油提出了相关建议,指导企业原油选购。     

运用Petro-SIM构建炼化一体化全流程模拟模型的实践

以大型石化企业流程模拟应用为基础,介绍了运用流程模拟软件Petro–SIM v6.2构建炼化一体化全流程模型,准确表征各单装置及全厂实际运行性能,并以效益最大化为目标,运用模型开展炼化一体化生产计划优化方案测算,对原料品种、数量、操作条件进行优化,对中间物料产品切割和流向进行研究,从而有效识别和评估优化增效方案等一系列实践的工作方法、技术路线、应用效果和后续展望,也是Petro–SIM最新版软件在国内大型石化企业实现炼化一体化全流程模拟应用的经验探索。     

炼化企业防腐涂层应用效果的检查与评估

在炼化企业大气腐蚀环境中,防腐涂层是解决设备设施大气腐蚀的主要防护措施,也是影响炼化企业生产装置长周期安全稳定运行的一个重要环节。本文制定了炼化企业防腐涂层应用效果的评估方法,通过对炼化设备、管道、钢结构、储罐的现场检查与评估,实现了炼化企业防腐涂层应用效果的整体量化评估,直观反映了炼化设备设施防腐涂层在服役期间的“健康状况”,有利于后期维护维修方案的制定和实施。     

RPMS优化软件在炼化企业的应用研究

介绍了RPMS优化软件的功能及其模型的特点。从原油选购优化、生产装置优化、成品油调和优化、生产方案优化、多周期计划优化和生产瓶颈优化等方面介绍了RPMS软件在生产计划的优化过程中会用到的功能模块与典型应用。同时对各种优化应用的意义进行了说明。并通过对国内的研究现状进行举例分析,证明炼化企业运用RPMS软件优化生产可以增加企业效益,从而推动企业实现生产效益最大化。     

新态势下的炼化企业数字化转型——从数字炼化走向智慧炼化

作为当下热点的智慧炼化,云计算、大数据、物联网、移动应用、社交媒体等信息技术因其大大提高生产经营效益,受到世界各大炼厂的关注,尤其是在中国,它们将成为当前炼化企业信息化发展的重点工作。本文分析了炼化企业面临的新竞争态势,提出了应对新态势建立智慧炼化的信息化战略。详细论述了智慧炼化建设的步骤与蓝图,并对智慧炼化建设过程中的几个重要典型系统/应用功能与设计进行了阐释,其中包括原油分子信息库、智慧供应链、生产运行共享中心、用能系统管理与优化、设备运行性能优化系统和智慧加油站。本文设计的智慧炼化蓝图,已经应用于某大型炼化企业,为该炼化企业成功数字化转型的顶层设计提供了技术支持。     

催化裂化装置碳排放影响因素分析

基于炼化企业CO₂排放量标准计算方法，通过对影响催化裂化装置碳排放的装置规模、焦炭产率、反应器类型及原料构成等进行核算与分析，明确各因素对催化裂化装置碳排放的影响程度和特征，为炼化企业制定主要碳排放单元装置减排方案提供参考借鉴，助力“双碳”目标实现和能源转型及清洁化生产。     

石化产业发展绿氢炼化的技术创新与建议

绿氢主要是指可再生能源电解水制氢过程中产生的氢气。面对新时期背景下石化产业在能源消耗、碳排放方面存在的问题,石化产业通过推进绿氢炼化,以达到降低能源消耗和碳排放量的目的。石化产业在进一步推进绿氢炼化时需在提升专业人员能力、加快研究开发支撑绿氢炼化的前沿核心技术、提升绿氢利用效率、加快研究炼化工艺流程再造方案、相关政府和政策支持等方面进行深入的思考和探索,旨在全面推进绿氢在石化企业的应用和发展,促进石化企业实现绿色低碳转型的目标。     

面向石化企业间物流集成计划优化的模型及应用

在石油化工行业,上下游企业的联合生产是供应链优化的主要途径和重要手段。但由于石化企业的生产工艺过程复杂且设计相互独立,企业间的协同生产往往仅存在于大型石化集团统一设计、建造的炼化联合生产系统中。本文提出了适用于独立运营的石化企业集成的前提条件和建模方法,以独立生产的炼油厂和烯烃厂为研究对象,基于其生产物流计划模型,建立统一的联合生产计划优化模型。该集成优化模型为混合整数线性规划模型,以生产效益最大化作为优化求解目标,并分析了市场需求平稳、萎缩和旺盛3种不同的案例场景。实例计算表明,同独立生产相比较,石化企业的集成优化和联合生产能够降低物料存储成本和总成本,节省优化求解所需的计算资源,并促进经济效益的提升。     

面向石化企业间物流集成计划优化的模型及应用

在石油化工行业,上下游企业的联合生产是供应链优化的主要途径和重要手段。但由于石化企业的生产工艺过程复杂且设计相互独立,企业间的协同生产往往仅存在于大型石化集团统一设计、建造的炼化联合生产系统中。本文提出了适用于独立运营的石化企业集成的前提条件和建模方法,以独立生产的炼油厂和烯烃厂为研究对象,基于其生产物流计划模型,建立统一的联合生产计划优化模型。该集成优化模型为混合整数线性规划模型,以生产效益最大化作为优化求解目标,并分析了市场需求平稳、萎缩和旺盛3种不同的案例场景。实例计算表明,同独立生产相比较,石化企业的集成优化和联合生产能够降低物料存储成本和总成本,节省优化求解所需的计算资源,并促进经济效益的提升。     

PIMS模型在石油化工企业中的应用

介绍了PIMS模型的基本组成、模型机理与主要作用。通过资料研究法、对比法、图表法说明了PIMS模型在石油化工企业原油采购、生产计划制定、加工方案优化以及产品升级评估等方面的应用情况。     

炼化企业生产计划优化软件现状分析及展望

为了实现经济效益最大化,很多大型炼化企业和研究机构都开发了具有自主知识产权的计划优化软件。通过介绍已有的炼化一体计划优化软件的功能、模型特点及应用现状,帮助企业计划人员更好地选择和使用软件;分析炼化计划模型应用存在的问题,阐述了未来发展的趋势。随着算法和算力的提升,计划优化软件将向更细颗粒度方向发展,为企业提升效益发挥越来越重要的作用。     

流程工业智慧炼化建设的研究与实践

结合炼化行业信息化发展趋势,应用炼化企业信息化评价方法,首次有针对性地提出了流程工业的智慧炼化建设应经历"数字炼化、智能炼化和智慧炼化"3个步骤,以及各阶段的目标与重点内容。详细阐释了智慧炼化建设过程中几个重要与典型系统/应用功能的设计,包括原油分子信息库、智慧供应链与价值链管理、生产运行共享中心与专家远程诊断系统、用能管理系统、设备运行性能优化系统、一体化物流管理与客户关系系统、智慧加油站和大数据应用。该成果已应用于某大型炼化企业,并为该企业成功开展智慧炼化建设提供了技术支持。     

炼化一体化企业物料流向优化研究

炼化一体化企业涉及较为复杂的物料互供，尤其是炼油装置为化工部分提供原料时，原料种类、装置负荷、物料流向等因素均对企业整体效益影响较大。为实现炼化一体化效益最大化，以某炼化企业某月实际加工情况为基础，通过PIMS模型测算炼油装置加工负荷、物料流向对炼化一体化边际效益的影响，研究了部分炼油装置最优负荷以及最佳物料流向问题。分析表明，化工装置的边际效益对部分炼油装置的最优负荷及物料流向产生决定性影响。     

应用保护层分析法提升炼化企业生产应急管理水平

随着生产装备和技术水平的提升,炼化企业生产运行周期不断延长,同时,由于缺乏实际经验和考验,员工在生产紧急状况下的应急能力以及应急设施的可靠性等成为当前安全生产的关注重点之一。炼化企业生产具有高温高压、有毒有害的特点,应急处置不当,轻则造成装置非计划停车和财产损失,重则造成火灾爆炸及人身伤害事故,必须引起高度重视。本文借鉴事故保护层分析的方法,结合近期发生的典型事故案例,归纳总结目前炼化企业应急管理中存在的主要问题,并系统探讨相应的解决措施。     

多炼厂计划优化模型的应用设计

通过信息技术等新技术与传统炼化产业的紧密结合推动炼化技术实现新突破,实现智能化生产和信息集成,提高生产和管理效率,降低生产成本。炼化行业计划优化技术发展趋势是实现生产计划各环节的集成,依托模型对生产和经营过程进行模拟,增进计划的科学性。本文结合中国石油总部先进计划系统的设计,介绍了多厂模型的总体设计方案,包括原料供应、生产、物流运输、互供料、库存及产品销售等各环节在模型中的表现方式。     

炼化企业轻烃加工经济性研究

选取典型轻烃加工装置和全厂性炼油或一体化项目方案,测算分析轻烃利用的经济效益,并扩展至全国石化行业.在总结分析的基础上,对炼化企业轻烃加工的选择进行了深入研究,指出炼化企业综合加工利用轻烃资源,既节能环保又提升效益;应深入分析,因企制宜,选择最适宜的轻烃利用方式.     

典型炼化一体化企业生产低硫船用燃料油的重油加工方案比较

基于低硫重质船用燃料油生产需要以及炼厂最大化生产重整原料和乙烯裂解原料转型升级背景,本文针对典型炼化一体化企业生产低硫船用燃料油,分别采用沸腾床和浆态床的不同重油加工方案从产品分布、产品性质及后续加工路线等进行经济性分析。结果表明,相比于浆态床加氢方案,尽管沸腾床渣油加氢转化率低于浆态床,但由于转化后的产品中干气收率低、各种馏分油的氮含量显著低于浆态床方案,且可以直接生产低硫船用燃料油、不存在废渣处理等优势,此外,耗氢较低,同时航煤、石脑油及芳烃产量增量明显,以50美元效益测算价测算,沸腾床方案扣消费税毛利较浆态床方案高16.13亿元。可见,对于有低硫船用燃料油生产需求的炼化企业,采用沸腾床重油加工路线在经济性方面更具竞争力。     

大型炼化项目进度计划与控制研究

进入21世纪以来的最近10年,随着我国经济的快速发展,国内炼化行业也在发生着变化,以国内几家知名的炼化企业为代表,大家在纷纷对已有炼化装置引进先进技术和扩能改造的同时,特别注重新建炼化项目的大型化、规模化和系统化,于是,动辄数百亿的投资,3到5年的建设工期已屡见不鲜。由于炼化项目规模较大(年加工原油能力过1000吨),技术复杂,涉及专业和参与人员较多,影响其建设进度的因素也比较多,协调界面复杂,进度控制难度很大。为了确保炼化项目能够顺利实施,必须制定科学可行的进度计划,并采取相应的控制措施。基于此点,本文就炼化项目进度计划方法与控制原则进行研究,并提出进度控制的具体措施。