MTBE裂解制备异丁烯工艺甲醇精馏单元的模拟优化

本文对以MTBE为原料裂解制备异丁烯工艺中分离工段的甲醇精馏单元进行模拟和优化。采用工程模拟软件Aspen Plus对其甲醇精馏过程模拟优化,根据物料的性质、单元特点,选择热力学模型NRTL方程,建立稳态精馏模拟,寻找最佳进料位置以及最小操作条件,实现甲醇质量纯度达到99%,回收率达到95%,废水中甲醇含量低于0.5%的分离目标。     

MTBE裂解制异丁烯工艺中吸收液甲醇精馏单元的模拟和优化

本研究以MTBE为原料,利用MTBE裂解制取异丁烯,以年产2万吨异丁烯装置的脱重精馏单元为模型,模拟异丁烯脱重精馏系统,通过Aspen模拟软件模拟研究精馏塔理论板数、回流比(回流率)、进料位置和塔顶采出与进料比对精馏塔分离效果及塔底再沸器热负荷的影响,以分离要求为目标,综合考虑优化操作条件。     

MTBE裂解制备异丁烯催化剂的新研究进展

高纯异丁烯制备工艺一直是人们的研究热点,甲基叔丁基醚(MTBE)裂解工艺具有传统工艺无法比拟的优势,而备受关注。该工艺的技术关键是催化剂的选择,故开发高活性和高选择性催化剂成为一个重要的课题。本文综述了近年来MTBE裂解制备高纯异丁烯催化剂的新进展。     

反应精馏制备MTBE的过程模拟与优化

使用Aspen Plus11.1模拟甲醇与异丁烯反应精馏制备MTBE的过程研究,对进料温度、进料位置、回流比进行了灵敏度分析,得到较佳工艺参数为:进料温度是70℃;进料醇烯物质的量比是2∶1;进料位置是第10块塔板;回流比是5。模拟得到了反应精馏塔的温度和浓度分布,指导MTBE的工业生产提供参考。     

MTBE裂解制异丁烯成套技术

由北京燕山石油化工公司研究院开发成功的ＭＴＢＥ裂解制异丁烯 (聚合级 )技术近日通过鉴定。这是以ＭＴＢＥ通过催化裂解反应生成高纯度异丁烯的成套工业化技术 ,通过该技术生产异丁烯无污染、无腐蚀、产品纯度高、单程转化率高、装置独立性强。原料ＭＴＢＥ与裂解反应后的热物料进行换热后 ,进入装填有催化剂的列管式反应器 ,分解生成异丁烯和甲醇。反应物经换热冷却 ,送入水洗塔 ,洗去甲醇后 ,剩余异丁烯和未反应的ＭＴＢＥ进入异丁烯分离塔 ,自塔顶采出含少量二甲醚的异丁烯组分。若制备高纯异丁烯 ,该馏分再经脱轻组分塔 ,自塔顶除去二…     

分子筛合成MTBE反应精馏工艺的模拟和优化

提出以改性的分子筛作为催化剂合成甲基叔丁基醚(MTBE)的反应精馏工艺。运用Aspen Plus中的Rad Frac模块模拟反应精馏,采用平衡级模型,并且考虑了反应动力学对反应过程的影响,通过优化工艺参数可以有效避免可能发生的副反应。考察了操作压力、反应区/进料位置、回流比、单板持液量以及甲醇补充量对流程的影响。由模拟结果可知,反应精馏异丁烯转化率达到97.1%,MTBE产品质量分数达到99.1%,表明分子筛作为反应精馏催化剂能够得到较高的异丁烯转化率和产品质量分数。     

MTBE裂解制高纯异丁烯催化剂的研究

研究出一种卤素调变SiO2 负载Al2 O3 催化剂 ,用于MTBE裂解制高纯异丁烯 ,与现有工业催化剂的对比试验表明 ,该催化剂具有低反应温度下高活性和高选择性。X -Al2 O3 SiO2 催化剂在反应温度为 1 90℃、进料空速为 2h- 1 、反应压力为 0 .5MPa时MTBE转化率为 94 .2 % ,异丁烯选择性 1 0 0% ,甲醇选择性为 99.9%。而现有工业催化剂YL -1在反应温度为 1 97℃ ,进料空速和反应压力与X-Al2 O3 SiO2 催化剂相同情况下MTBE转化率为 89.6 % ,异丁烯选择性 1 0 0 % ,甲醇选择性为 98%。本文还考察了工艺条件及催化剂表面酸性对该反应的影响     

甲醇精馏工艺参数的优化

针对三塔精馏工艺能耗较大的问题,旨在提升甲醇回收率并降低能耗,在分析单塔、双塔以及三塔精馏工艺流程的基础上,根据实际生产情况基于Aspen Plus软件建立三塔精馏工艺模型,并结合理论分析和降能的综合因素下,对各塔工艺环节中的关键参数进行优化.经实践表明,优化后的工艺参数有效提升了甲醇的回收率,降低了甲醇精馏的能耗.     

吉化MTBE裂解制异丁烯新型催化剂通过鉴定

吉化集团公司研究院开发的甲基叔丁基醚(MTBE)裂解制异丁烯新型催化剂,最近通过了技术鉴定。     

甲基叔丁基醚(MTBE)裂解制异丁烯技术

1 技术简介 异丁烯是重要的有机化工原料,利用异丁烯可以生产多种农药或医药中间体;以异丁烯为烷基化试剂,与苯系列化合物反应,进而合成多种抗氧剂产品;以异丁烯为单体,可以制备各种分子量规格的高分子材料,用于粘合剂、油品调粘剂、口香糖基料等方面。 该项技术是化工部计划项目,1992年通过吉化公司的技术鉴定,1995年通过化工部技术鉴定,现已转让到江苏省建成了两套(3000t/a、2000t/a各一套)生产装置,实现了一次开车成功,并长周期生产,达到了设计指标。本技术具有催化剂活性高、过程无腐蚀、对设备无特殊要求、流程短便于操作等特点。     

甲基叔丁基醚裂解制异丁烯装置的工艺优化

通过优化甲基叔丁基醚(MTBE)裂解制异丁烯(IB)装置固定床反应器的催化剂活化温度、活化时间和物料反应温度以及吸收塔的吸收剂量等操作条件，裂解甲醇由两塔回收变为单塔回收，甲醇收率由31．08％提高到了32．43％，异丁烯收率由51．55％提高到了55．25％，装置能耗由8708．33MJ/t MTBE降低到了7303．06MJ/t MTBE。     

甲醇合成及精馏单元的能效优化

甲醇生产工艺普遍存在能耗、水耗过高的问题,对该工艺进行过程集成节能研究,具有重要的意义。以60万t/a煤制甲醇装置为背景,将处于上下游关系的甲醇合成及精馏单元作为一个系统考虑。利用夹点技术对该系统的用能现状和换热网络进行了分析,找出了违背夹点设计原则的不合理换热匹配。在此基础上,通过充分回收系统高温热源尤其是甲醇合成塔出塔合成气的能量,提出了2种现行换热网络的优化方案。方案1:节约低压蒸汽34.8%,节约脱盐水和循环冷却水21.1%,其中节约1.2 MPa低压蒸汽2 277.7 kW,节约0.3 MPa低压蒸汽20 544.4 kW;方案2:节约低压蒸汽30.8%,节约脱盐水和循环冷却水18.7%,其中节约1.2 MPa低压蒸汽6 027.0 kW,节约0.3 MPa低压蒸汽14 157.5 kW。当1.2 MPa与0.3 MPa低压蒸汽价格差距较大时,选择方案2较合理。     

甲醇合成及精馏单元的能效优化

生产甲醇的工艺一般都有能耗和水耗的弊端,所以对工艺的节能过程的研究非常有必要。这篇文章以生产10万吨天然气制甲醇为背景,综合考虑了合成甲醇以及精馏两个单元操作。以夹点技术为理论基础,对换热网络进行分析,换热匹配中对于夹点不合理的地方找出来。回收系统的高温热源,提出了两种换热网络的优化方案。     

甲醇精馏工艺操作优化分析

甲醇及其衍生产品作为替代能源的应用也越来越得到人们的重视。2012年国内甲醇产量达到2600万吨,由于甲醇产能的扩大以及在国家相关能源政策的号召下,降低生产能耗、控制生产成本在甲醇生产企业已显的尤为重要。通过优化精馏工艺操作对节约能耗、提高产品经济效益有着至关重要的作用。     

甲醇精馏过程的模拟及优化

应用化工流程模拟软件ASPEN PLUS,对甲醇三塔精馏过程进行模拟,所得结果与生产操作数据基本吻合。对精馏塔的回流比及进料块位置进行了优化,优化后的产量和产品质量都有提高,效益增加1.3%。     

我国首家MTBE裂解制异丁烯工业装置建成投产

MTBE(甲基叔丁基醚)裂解法制异丁烯的2000t/a的工业装置于1992年11月在吉林化学工业公司锦江油化厂建成,并一次开车成功。该成套技术工业装置是由燕山石化公司研究院开发和设计的,通过3个月的生产实践证实,该装置的技术可靠、设计合理,产品异丁烯的纯度达到99％以     

MTBE裂解制异丁烯装置换热网络节能研究

采用夹点技术对某MTBE裂解制异丁烯装置的现有换热网络进行了节能研究,找出了现有换热网络中存在的问题,通过对换热网络的分析和优化改造,实现了装置的节能降耗。现有换热网络热公用工程量为2154．95kW,冷公用工程量为2094．65kW,通过夹点分析确定了最小热公用工程用量为1869．83kW,最小冷公用工程用量为1809．53kW。参考央点设计原则和现有的换热网络结构,提出了优化改进方案：拆除了一台加热器和一台冷却器,新增了三台换热器。经过优化改造后,节约热公用工程量285．04kW,节能13．227％;节约冷公用工程量285．04kW,节能13．608％。     

甲醇精馏工艺的优化措施探讨

甲醇是一种重要的工业原材料,有着十分广泛的应用,在甲醇生产中,如何保证其浓度是一个重要的问题。主要是从甲醇精馏的工艺流程出发,对影响甲醇精馏工艺的因素进行分析,并从热量平衡、汽液平衡和物料平衡三个方面,探讨相关的优化措施来提升甲醇精馏效率和质量。     

浆料催化精馏新工艺制备MTBE

以甲醇与水合成MTBE为模型反应,采用平均直径为4μm的强酸性大孔型离子交换树脂为催化剂,对浆料催化精馏新工艺进行初步探索。本文考察了催化剂浓度、操作压力、进料组成等因素对该催化精馏过程的影响。结果表明,新工艺不仅能稳定操作,在本文的实验条件下甲醇转化率可达99 7%。