我国的加氢裂化技术

<正> 我国从五十年代初开始研制加氢裂化技术,第一套高压加氢裂化装置于1951年投产,用碱煮页岩轻柴油为原料,生产汽油和煤油。进入六十年代对加氢裂化催化剂的研制有了新的突破,第一套由我国自己设计,制造的高压加氢裂化装置于1983年在大庆炼油厂投产。七十年代末,我国引进了四套加氢裂化装置,以生产燃料油为目的产品的加氢裂化装置两套,以生产     

加氢裂化技术的新进展

加氢裂化技术因原料和产品方案灵活性大，产品质量好，尤其是能提供优质的石脑油、航煤、柴油、蒸汽裂解原料和润滑油基础料等，已成为现代炼油和石油化工工业必不可少的加工工艺。我国现有加氢裂化装置加工能力为9.86Mt/a，今后还将进一步发展。近十几年来，我国不仅自行设计、建造了一批大型加氢裂化装置，同时抚顺石油化工研究院还根据需要发展了缓和加氢裂化(MHC)、中压加氢裂化(MPHC)、中压加氢改质(MHUG)和润滑油加氢处理等新工艺，并开发生产出系列配套的加氢处理、加氢裂化催化剂，满足了我国石化工业发展的需要。     

加氢裂化运行经济性优化

加氢裂化装置是石油加工重要的二次加工装置,原料来源广泛,产品方案灵活,为全厂加工流程、产品结构的优化提供了很好的解决方案。本文分析了几种不同操作条件下加氢裂化产品结构的变化,提出了根据市场条件的变化,以经济效益最大化为目标,对影响加氢裂化装置经济性的因素进行分析,提出加氢裂化装置优化方向和原则。     

解决液化气铜片腐蚀问题探讨

对加氢裂化装置解决液化气铜片腐蚀不合格问题进行了总结,加氢裂化装置通过优化脱乙烷塔操作、增加液化气精脱硫设施、更换液化气聚结器滤芯等手段,使液化气铜片腐蚀从3级降到1级。     

加氢裂化装置能耗及节能分析

伴随着我国国民经济的不断发展,石油化工行业得到长足发展,加氢裂化装置是化工企业的重要设施,对石油化工产品的深加工有着非常重要的作用。随着节约型社会的建设,加氢裂化装置的节能性、环保型、高效性受到关注。基于此,本文主要分析了加氢裂化装置能耗和节能方面的内容。     

加氢裂化生产5#白油工艺研究及效益测算

近年来,成品油市场的需求量不断降低,调整炼油生产结构生产具有高附加值的产品刻不容缓.通过工艺方案调整,利用加氢裂化装置产出了5#工业白油产品并优化了生产方案;对加氢裂化装置不同工况进行效益测算,根据测算结果对装置生产方案调整进行指导.     

高压空冷器失效机理分析及优化措施

介绍了某加氢裂化装置高压空冷器运行中出现的堵塞、变形及泄漏情况,并对高压空冷器的受力进行了分析。采用有限元应力分析软件进行计算机模型的建立及应力计算,同时又从空冷管布局、原料性质、催化剂、缓蚀剂及注水量等方面分析了高压空冷器堵塞、变形的外部原因。通过采取工艺操作优化、现场维护优化及紧急情况下的特护3个措施进行优化改进,彻底消除了空冷器系统的流动腐蚀、堵塞、变形等安全隐患,降低系统运行风险,保障加氢裂化装置长周期稳定运行。     

加氢裂化装置设备应用特点

加氢裂化装置设备的应用,不同于其他炼油装置,设备从选型、选材上,更为严格,本文针对加氢裂化装置的一些主要设备,阐明合理的选用设备,将会对加氢裂化装置的安、稳、长、满、优运行,有着重要的意义。     

蜡油加氢裂化装置掺炼柴油技术应用

利用蜡油加氢裂化装置富裕生产能力掺炼减一线柴油及加氢焦化柴油,在掺炼过程中蜡油加氢裂化装置运行平稳。通过试验,蜡油加氢裂化装置对裂化减一线柴油及加氢焦化柴油效果明显,特别是加氢焦化柴油的转化率达91.38%。通过裂化柴油,提高了液化气、石脑油和航煤产品的产量,降低了柴汽比。通过测算,掺炼加氢焦化柴油效益达303.9元/吨,有效增加了炼厂的经营效益,提高了市场竞争力。     

四川石化加氢裂化装置掺炼催化柴油的工业应用

针对四川石化公司加氢裂化装置原料供应不足,催化裂化装置柴油十六烷值不合格,中国石油四川石化270万吨/年加氢裂化装置掺炼催化重柴油运行。加氢裂化装置原料变更后,经过操作条件的调整,生产运行平稳,产品分布合理,达到节能降耗的目标。生产了满足国Ⅳ标准的高品质油品。     

灵活高中油型加氢裂化方案及适用催化剂

加氢裂化过程是一种操作灵活并适合于处理劣质重质原料来生产轻质燃料油和化工原料的炼油工艺,性能良好的加氢裂化催化剂可促进工艺的创新并提升操作的灵活性。采用一种典型工业加氢裂化催化剂实验室研究了高氮进料苛刻条件加氢裂化,并在工业试验了多种加氢裂化方案。结果表明：该催化剂具有抗氮性能强,活性稳定性优良,多产中油,氢耗低的特点,实验室研究和工业试验的方案可供炼厂加氢裂化装置借鉴。     

加氢裂化技术的开发与进展

介绍了３０年来加氢裂化技术在工艺和催化剂方面的进展,提出今后要注重开发新型催化剂,发展加氢裂化技术和加强加氢裂化反应理论的研究。     

对比探讨加氢裂化技术的发展

加氢裂化技术是油品轻质化的重要手段之一,随着环境要求的提高,各国对加氢裂化日趋重视,特别是为了生产中馏分油产品,相继建设了许多新的加氢裂化装置。通过对国内四套加氢裂化装置从基本概况、原料、产品、工艺进行对比,探讨这30年间加氢裂化技术的发展,总结出了加氢裂化技术的发展方向:规模大型化、原料重质高硫化、产品多样化、操作灵活化、生产清洁化。     

加氢裂化催化剂的应用现状

随着原油重质化程度增加,加氢裂化工艺在化工生产中成为越来越重要的环节,而催化剂是该技术发展的核心。文章概述了近些年加氢裂化催化剂的作用原理及其在国内外的应用现状。     

加氢裂化装置的能耗分析及节能措施

影响加氢裂化装置能耗的主要因素是燃料气、电、蒸汽等消耗,本文依据过程系统用能分析的三环节模型进行加氢裂化装置的能耗分析,阐明在能量转换和传输、能量利用、能量回收环节,通过采取提高加热炉热效率、液力透平、HydroCOM气量调节控制系统、夹点技术等措施,有效降低加氢裂化装置的瓦斯、电、蒸汽等主要项目的消耗,达到降低装置能耗的目的。同时,文章指出了在建的云南石化210万吨/年蜡油加氢裂化装置的一些节能措施,为其他新建加氢裂化装置提供参考。     

茂名110万吨/年加氢裂化装置改造

全面总结了中石化茂名分公司加氢裂化装置改造为110万t／a后的工业生产和应用情况,介绍了该装置的改造原则、主要技术条件和工艺应用技术特点,讨论了装置改造后存在的若干问题,并提出了相关建议。     

加氢裂化装置长周期运行分析

生产装置长周期运行为炼化企业带来的效益是巨大的,长周期运行是企业降低生产成本,提高经济效益的最有效措施。本论文从四个方面深入阐述了确保加氢裂化装置长周期运行的措施:提高操作员的业务素质;加强班组建设;加强加氢裂化装置工艺及设备的管理。     

重油生产低碳烯烃等化工品技术研究进展

当前国内炼油产能过剩,化工品如低碳烯烃及苯-甲苯-二甲苯混合物（BTX）等存在缺口,因此应推动炼油向石化的生产转变,化解过剩产能同时提高化工品供给。我国原油馏分偏重且原油重质化劣质化趋势不可逆转,因此利用重油生产低碳烯烃等化工品成为技术关键。本文介绍了重油生产低碳烯烃的催化裂解单项技术典型工艺,包括重油深度催化裂解（DCC）、催化热裂解（CPP）及重油裂解制烯烃（HCC）工艺,认为催化裂解技术的发展在于催化剂的改性与反应器型式的革新优化,下行床反应器前景更为广阔。同时,本文也介绍了从重油或原油通过加氢裂化联合催化裂解、蒸汽裂解及芳烃装置一体化生产化工品的几种国内外工艺技术及工程项目。在单项技术无法取得明显突破之前,炼化一体化生产化工品具有集约化、高效化、灵活性高及经济效益好等优势。一体化技术的重点在于重油（渣油）的深度转化,可通过渣油的加氢裂化工艺来实现。     

国内外加氢裂化预处理催化剂的研究进展

随着原油的日益重质化和劣质化及清洁燃料升级换代步伐的加快,加氢裂化能力持续增长,加氢裂化预处理技术也将得到快速发展。本文重点介绍了Albemarle公司、CLG公司、Criterion Catalyst公司、HaldorTops e公司、Axens公司、FRIPP等国内外大石油公司和科研单位在加氢裂化预处理催化剂方面的研究进展。     

加氢裂化反应动力学建模研究进展

加氢裂化是炼油与石化行业的关键技术,借助反应动力学建模以及软件模拟技术来深入认识加氢裂化反应机理并指导生产,优化装置操作条件,可以给企业带来显著的经济效益.本文主要对利用集总法来模拟加氢裂化反应过程动力学的相关研究进行了综述,包括基于生产方案划分的集总、离散集总以及连续集总建立的反应动力学模型[微软用户1],重点介绍了这三类集总模型的建模思路及发展现状,对不同模型的优缺点和反应网络进行了详细的对比分析,其中连续集总模型能够充分考虑混合物性质、反应途径以及切割方案变化的影响,进而实现对加氢裂化这一复杂体系反应器的模拟,准确预测其产品分布和产品性质.同时,本文还指出未来加氢裂化反应动力学建模深入研究的方向,将集总法建模和分子法建模有效结合,开发出一个全面的混合动力学模型,将是未来加氢裂化反应器模拟中一项很有意义并且具有挑战的工作.