UCP 800 Duro五轴加工中心精度检测与补偿

由于UCP 800 Duro五轴加工中心加工零件出现Y轴方向尺寸超差较大,利用激光干涉仪检测技术,对其定位精度和重复定位精度进行检测,并修改系统参数进行补偿,提高了机床的精度。     

数控镗铣机床的位置精度检测及补偿

采用Renishaw激光干涉仪检测数控镗铣机床Y轴的正、反向定位精度和重复定位精度,比照精度的定义对测量结果进行分析和探讨,建立Y轴正、反向单向定位精度和反向差值补偿的数学模型,通过840D的丝杠和间隙补偿表功能完成了补偿。检测结果表明:补偿后正、反向定位精度有了较大幅度的提高,反向间隙有了较明显的减小。     

极坐标数控铣齿机回转台运动精度干涉测量

根据极坐标数控铣齿机床回转工作台的运动特点,采用Renishaw双频激光干涉仪测量回转台的运动精度,对干涉仪角度测量原理和光路调节方法进行了详细探讨,获得了准确的回转台定位精度和重复定位精度数据,最后根据已建立的几何误差模型,并利用辨识得到的误差数据,可以准确计算出机床的各项几何误差,为误差补偿提供了理论依据。     

机床检测及精度修正浅析

介绍了双频激光干涉仪的原理,并设计了机床精度测量方案.在分析检测过程存在的多种误差的基础上,采用HP5519B双频激光干涉仪实现了TH5680立式加工中心X轴定位精度等的检测.结果表明:增量型的螺距补偿方式有效改善了定位精度和其他机床精度;同时证明了软件补偿方式在保证机床精度检测方面的重要性.     

齿轮磨床精度检测与螺距补偿方法

运用Renishaw激光干涉仪在合适的测量环境下对齿轮磨床各轴的定位精度、重复定位精度以及位置偏差等参数进行检测,对检测数据进行分析处理,之后对机床进行螺距补偿以提高各轴的精度。检测结果表明,补偿后机床精度满足工作要求。该方法方便快捷、可靠,适用于实际生产。     

激光干涉仪在数控机床维修中的应用

一台四轴加工中心在加工过程中出现机床震动故障,检查机床机械部件,确定Y轴轴承磨损,更换轴承,机床正常。由于机床更换轴承导致机床的原点、定位精度丢失,为了恢复机床精度,用激光干涉仪检测和补偿机床Y轴定位精度,从而恢复机床精度。     

激光干涉仪在机床定位精度测量中的误差分析

使用(renishaw)激光干涉仪对一台立式铣床的定位精度进行了测量.在启用和关闭机床环境补偿系统的条件下,得出了两组相差较大的实验数据.通过对激光干涉仪在测量中的误差进行分析,找出了定位精度变化的原因和相关数据的变化范围.     

BF-850B立式高速数控机床精度检测及误差补偿研究

机床在加工的过程中会因为物理变形和热变形,使得加工零件的精度难以保证,因此必须对运动中的影响机床精度的误差源进行误差分析及实时补偿。利用激光干涉仪和球杆仪对数控机床定位精度进行检测,并建立了关于机床变形的检测数据的数学模型,确定了定位误差补偿方法,同时以具体的数控机床为例进行了定位精度检测与误差补偿,最后对补偿效果进行了分析。结果表明：该定位误差检测及补偿方法具有可行性与实用性,使数控机床的定位精度得到了显著的提高。     

利用宏程序实现FANUC反向间隙自动测量与补偿

针对传统使用百分表手动检测数控机床反向间隙过程中人工介入较多,测量效率低等缺点,提出了一种结合高精度测头和FANUC数控系统G31高速跳转信号,利用宏程序实现"傻瓜"式一键操作进行反向间隙自动测量与自动补偿的方案。分析了自动检测系统的检测原理,介绍了系统的硬件电气连接,给出了关键宏程序代码。最后以Renishaw激光干涉仪为工具,比较了利用该方法自动测量和补偿反向间隙前后的机床精度。试验数据证明该自动检测系统能有效地调整机床的反向间隙,从而提高机床的定位精度。     

数控机床定位精度检测方法比较

评定机床性能的一项重要指标是机床的定位精度大小。文章介绍了两种常用的数控机床定位误差测量方法：一维球列法和激光干涉仪测量法的原理。在分析比较了两种方法的特点后，得出一维球列法在测量机床定位误差时的一些不足。向时，通过对一台数控铣床的测量后，发现激光干涉仪测量法更适合于机床定位精度的快速评定。     

数控机床定位精度检测及补偿方法研究

为了提高数控机床的定位精度,保证加工工件质量,需辨识影响机床精度的误差源并对误差进行补偿。论述了利用激光干涉仪对数控车床定位精度进行检测的原理,建立了检测数据处理的数学模型,确定了定位精度误差补偿方法,结合具体的数控车床实例进行了定位精度的检测与分析,根据分析结果实现了反向间隙误差与丝杠螺距误差补偿,最后对定位精度的补偿效果进行了评价。实际应用结果表明：该定位精度检测及补偿方法具有可行性,数控车床的定位精度得到了显著地提高。     

立式加工中心几何精度对比测试与分析

通过采用激光干涉仪对某四台立式加工中心进行了精度检测,其中四台立式加工中心的编号为Ⅰ,Ⅱ,Ⅲ,Ⅳ。测试内容包括了Ⅰ和Ⅱ的定位精度、重复定位精度和反向偏差以及Ⅲ和Ⅳ的直线度误差。针对测试结果进行了比较和分析,发现Ⅰ型的Y轴和Z轴的定位精度相对于Ⅱ的小,重复定位精度和反向偏差要比Ⅱ的大;Ⅳ的X轴水平直线度和Z轴垂直直线度误差比Ⅲ的要大,X轴垂直直线度误差要比Ⅲ的小。最后针对Ⅰ型立式加工中心进行了微位移测试,发现此机床在微位移测试下精度较差。     

基于速度箝制算法的数控机床定位精度的测量与补偿研究

为了进一步提高数控机床的定位精度,文章提出了一种软件补偿算法——速度箝制法。该算法通过对机床的进给速度进行控制来实现机床的反向间隙补偿与螺距补偿,从而有效提高机床定位精度。速度箝制算法是通过减小机床进给速度的变化幅度,让进给轴的速度一点一点变化而不是骤然降速,使轴的速度具有一定的平滑性,从而减小机床由于振动过大引起的误差。利用英国雷尼绍公司(RENISHAW)生产的XL-80激光干涉仪对配有实验室自主研发的沈阳计算所L10数控系统的CAK3665数控机床进行定位精度的在线检测,并对机床的定位精度进行在线补偿。对补偿前后的数据进行对比分析。试验结果表明,该软件补偿法使机床Z轴的定位精度从11.3μm减小到了1.6μm,误差减小86%以上,具有一定的实际意义和应用前景。     

借助步距规,大幅提高数控机床精度

<正>步距规作为实物长度标准器,多用于检测数控机床、坐标测量机、影像测量仪等精密仪器,还适用于现场校对激光干涉仪,提高后者的测量准确性。目前,检验数控机床的定位精度可以采用激光干涉仪,也可以     

基于激光干涉仪机床位置精度检测准确性的分析

利用激光干涉仪对一台立式加工中心进行位置精度检测,通过改变试验参数获取一系列试验数据。分析结果表明:机床丝杆副的热稳定状态、检测元件的热膨胀系数、测量设备的传感器放置位置等对位置精度检测的准确性均有显著影响。     

基于单基点跟踪干涉仪的机床主轴热变形检测

针对传统多基点激光跟踪干涉仪测量方法测量过程耗时较长,无法准确检测出热变形对机床主轴运动精度影响的缺点,文章提出一种单站激光跟踪干涉仪测量方法,设置一个激光跟踪干涉仪采集机床运动轨迹,由于激光跟踪干涉仪初始坐标为已知量,因此只通过计算主轴目标点坐标就可以完成二维平面内机床运动轨迹的标定。相比传统激光干涉仪测量,该方法不仅能够准确标定机床主轴运动轨迹,还能快速完成主轴目标点坐标的计算。实验结果显示,单站激光跟踪干涉仪能够在7min内测量热变形对机床主轴运动精度的影响,并且受热变形影响,机床主轴Z向垂直度误差增大,且Y向最大偏差达到50μm,验证了单站激光跟踪干涉仪测量系统的有效性。     

结合3D测头和宏程序实现机床定位精度自动测量

针对传统数控机床定位精度测量过程中,手工测量手段工作量大,效率低和自动测量手段成本高的缺点,提出了一种基于3D测头和宏程序相结合的机床定位精度自动测量的方案。该方案利用3D测头和数控系统高速跳转功能实现自动采集精度测量时的机床实际位移值,使用宏程序将实际位移值与双向步距规的理论标称值进行数据比较和运算,计算出相应的位置误差补偿值,利用G10数据输入功能指令实现机床位置误差的自动补偿。使用激光干涉仪对使用该系统进行检测与补偿前后的机床精度进行了对比分析,实验数据证明该自动检测系统能在不增加昂贵设备的同时,有效地提高机床定位精度。     

数控机床精度动态评估技术研究

加工制造业中主要利用激光干涉仪和球杆仪检测机床各项误差,在对数控机床运动模型及各项误差深入研究的基础上,提出了一种基于多传感器信息融合的精度动态评估技术。将传感器安装于机床关键部位,采集其振动、电流信号并进行数据处理,提取与精度变化相关的特征,建立信号与精度间的映射模型,通过对机床各关键部位的信号监测,可以实现机床精度的动态评估。实验结果表明,机床精度变化与信号特征有明显的对应关系,具有研究价值。     

多轴数控机床转台定位误差分析与补偿

旋转轴是多轴数控机床关键性部件,其精度对机床精度影响巨大。分析转台常见安装误差对数控机床精度的影响,利用激光干涉仪对转台定位精度进行高密度的测量,通过优选误差点,确定少数补偿点进行补偿。补偿实验结果表明:关于数控机床转台安装误差对定位精度影响的理论分析正确,采用优选补偿点的补偿方法能有效消除转台安装误差的影响,数控机床转台定位精度明显提高。     

数控机床定位误差的高精度测量及补偿技术

提出一种在工业现场进行高精度位置误差的测量系统,可以用来代替激光干涉仪进行定位误差的高精度标定,安装简单,操作容易.对轴线位置误差的补偿结果表明,通过该方法,可以使机床实现"软"升级.