铣削加工参数对304奥氏体不锈钢耐蚀性的影响

利用电化学动电位极化法测试了不同铣削加工参数下304奥氏体不锈钢的腐蚀行为。结果表明:铣削加工后材料的耐蚀性高于原始材料的。耐点蚀能力随着铣削加工进给率和切削速率的上升而下降,不同加工参数之间材料的点蚀电位差高达138mV,表明铣削加工参数对于奥氏体不锈钢的耐蚀性有着强烈的影响。     

不锈钢0Cr18Ni9铣削力建模与实验研究

在难加工材料的铣削加工中,铣削力对质量有很大影响。对难加工不锈钢0Cr18Ni9铣削加工中的切削力模型与实验加工技术进行研究。将不锈钢0Cr18Ni9铣削加工中的切削力分解为切向铣削力、径向铣削力和轴向铣削力,由铣削力和切削加工参数之间的关系,建立不锈钢0Cr18Ni9铣削力模型。采用正交试验法设计加工试验获得铣削力数据,通过多元线性回归确定不锈钢0Cr18Ni9铣削力仿真模型中的系数。回归参数的显著性检验结果表明,所建立的铣削力模型能够对铣削力进行预测和控制。     

高速铣削加工在压铸模制造中的应用

简要地介绍了高速铣削加工在压铸模制造中的应用,论述了压铸模高速铣削加工的工艺特点.并对压铸模高速铣削加工与传统加工进行了比较.     

反应堆压力容器不锈钢密封面车削加工研究

反应堆压力容器不锈钢密封面加工的成败直接关系到反应堆压力容器的密封效果.密封面材料EQ308L不锈钢是一种公认的难加工材料,由于本身具有的某些基本特性,导致在切削过程中.所以,如何保证密封面粗糙度要求是密封面的加工难点.本文针对反应堆压力容器不锈钢密封面展开工艺加工研究和试验,通过合理选择加工刀具和切削参数,获得了比较...     

影响不锈钢加工的几点因素

文章针对不锈钢材料在切削加工中切削力大、切削温度高、加工硬化严重以及容易粘刀,致使刀具磨损严重,影响生产效率,提高了刀具使用成本且很难获得较好的表面光洁度等特点,论述了通过根据具体零件加工的实际条件来合理选择适合的刀具材料,刃磨合适的刀具几何角度,选择适合的切削用量来解决不锈钢材料的切削问题.     

不锈钢切削加工中刀具切削参数的合理选择

阐述不锈钢的主要切削特点。为解决不锈钢加工困难的问题,从选择刀具材料、刀具角度、切削用量和切削液等方面对不锈钢的切削加工进行分析和研究。     

BT20钛合金高效数控开槽铣削技术研究

提高切削效率是钛合金广泛使用的重要保证。本文针对钛合金BT20壁板数控开槽铣削效率低的问题，通过分析钛合金切削加工性和壁板数控加工工艺，提出了优化数控切削刀位轨迹、增加切削系统刚性、优化刀具结构的措施．并通过切削试验验证之。结果表明，文中的技术方案对BT20钛合金开槽铣削切实有效，使数控开槽效率提高100％以上.     

基于模糊逻辑的铣削加工参数智能选择方法研究

分析传统专家系统在铣削加工参数智能选择应用中存在的问题,提出一种可实现铣削用量智能选择的模糊逻辑推理方法.构造了以刀具直径、加工深度和材料硬度为输入,以铣削速度和铣削进给量为输出的模糊推理模型.针对铣削进给量推理模型的输入与输出规则复杂性问题,给出了一种基于人工神经网络与k-means聚类相结合的机器学习方法,实现了推理规则知识的自动获取,通过手册数据与模型推理结果的对比实验研究,验证了提出的方法具有良好的智能推理性能,研究成果为专家系统实现铣削用量在线智能选择提供一种新方法.     

铣削加工螺纹刀具的选择

螺纹铣削是一种先进的加工工艺,是一种使用数控机床加工螺纹的方法,它提高了生产效率,保证了螺纹加工的质量.螺纹铣削同样也是一种很好的降低刀具使用成本的新工艺,是代替传统螺纹切削和螺纹挤压的一种有效方式.论述了螺纹铣刀的种类,对螺纹铣刀的主要设计加工问题进行了研究,并对螺纹铣削的加工参数进行了计算.     

提高不锈钢零件表面加工质量的方法

论述了不锈钢难加工材料表面质量的保证措施,通过应用收到了良好效果,在机加工领域具有借鉴意义.     

模具高速铣削工艺及应用实例

介绍了在高速铣削中,刀具及其切削参数的选择方法,并列举了一些不同的加工实例进行说明。     

基于改进遗传算法的数控机床加工铣削参数优化方法

对于数控机床加工铣削参数优化多采用常规的可信度近似模型,但该方法易受到材料失效应变系数的影响,导致优化后的加工效率较低,提出基于改进遗传算法的数控机床加工铣削参数优化方法。根据工件的本构模型,对切削刃进行采样抽取,确定最小铣削力波动位置;引入材料失效准则计算材料失效应变系数,基于此,以加工时间最短、加工成本最低和加工能耗消耗最小为目标建立铣削参数优化模型,并采用改进遗传算法求解模型,通过迭代适应度值,输出最佳铣削参数;最后,采用对比实验的形式对所提方法的优化性能进行测试。测试结果表明：应用所提方法对数控机床加工铣削参数进行优化后,能够有效缩短切削时间,提高加工效率。     

高效铣削刀-屑摩擦参数与界面温度分析

金属材料切屑成形过程中刀具前刀面与切屑之间的摩擦特征参数和切削温度是决定刀具磨损、动态切削力特性以及加工稳定性的关键表征量。通过切削物理试验与力学解析复合方法对马氏体不锈钢在立铣加工过程中,不同切削用量下的刀-屑摩擦特征参数进行定量计算分析,又基于物理切削试验测量值迭代标定的斜角切削平均温度高精度解析计算方法对刀-屑界面切削温度进行定量计算分析。研究表明:在切削速度30～90 m/min、每齿进给量0. 1～0. 15 mm/齿范围,切削速度的增加对剪切角和切屑滑动速度影响显著,对切削温度的影响也较为显著;经过试验值迭代修正的M C Shaw剪切模型能够实现斜角切削平均温度的有效解析求解,求解精度满足工程实际需要。     

汽轮机叶片曲面加工铣削力预测模型研究

文章针对汽轮机叶片曲面的加工特点,建立了铣削力模型,并从瞬时切削厚度的角度分析了数控工艺参数对铣削力模型的影响。在金属切削有限元模拟的基础上,运用Matlab和Abaqus软件结合四因素四水平正交模拟试验法验证了铣削力模型。并运用汽轮机叶片铣削加工实验进一步验证了铣削力模型和金属切削有限元模拟模型的有效性。     

基于切削参数的高速铣削系统稳定性研究

切削中的振动对加工质量有很大的影响,通过高速铣削试验及仿真分析,对基于工艺参数和刀具参数的高速铣削系统稳定性进行研究,得到了主轴转速、进给量、切削深度、刀具几何参数等对切削颤振系统稳定性的影响规律。试验所得结果为高速铣削加工切削用量的合理选择,特别是加工参数的优化提供了参考。     

基于整体刀具的铣削加工温度有限元分析

在对金属切削的热力学以及热传导过程进行理论分析的基础上,基于整体刀具建立了铝合金薄壁件铣削加工的三维有限元模型。改变切削深度、切削速度以及进给率等工艺参数,分析了铣削工艺参数对温度的影响。仿真结果表明：切削深度对铣削温度影响最大,切削速度和进给率对铣削温度的影响相对较小。将仿真结果与试验测量结果进行对比分析,仿真结果温度值略高于试验结果,但总体变化趋势和规律基本一致。