内冷却器对方坯连铸结晶器内钢水流动影响的数值模拟

采用CFD软件Fluent对0．2％碳钢165mm方坯连铸结晶器内钢水在流场温度场耦合作用下钢水流动状况进行数值模拟并考察结晶器内冷却器的作用。结果表明内冷却器可以明显的减缓钢液的波动状况,降低钢液的流动速度。而使钢液的流动变得均匀。     

板坯连铸结晶器电磁控制流动技术

板坯连铸实践表明,结晶器内钢水流动对铸坯质量和产品质量产生重大影响,控制结晶器内钢水流动已成为生产高质量产品和提高生产率的重要技术手段.综述了三类板坯连铸结晶器电磁控制流动(控流)技术的基本内容,对每类电磁控流技术,着重介绍了其配置和电磁力特征、冶金机理和冶金效果及其对最终产品质量的影响等.     

板坯连铸中间罐结构优化及应用

对鞍钢三炼钢厂板坯连铸中间罐结构进行优化研究,发现原钢水在中间罐内的停留时间短和活塞流体积小、死区体积大,不利于钢中非金属夹杂物上浮.采用结构合理的挡墙和湍流控制装置能够改善罐内流体的流动特性,使钢包长水口注流区上方的液面流动平稳,促进钢中非金属夹杂物上浮,提高铸坯质量.     

板坯结晶器钢液流动电磁控制技术

板坯结晶器内钢液流动会影响铸坯的质量,控制和优化结晶器内钢液流动对于提高铸坯质量具有重要意义.电磁控制技术已经成为控制和优化结晶器内钢液流动的重要技术.论述了结晶器内钢液流动对铸坯质量的影响,并介绍了结晶器内钢液流动的电磁场控制技术和特点,以及在钢厂的应用.     

国外信息

中间罐钢水流动最佳化随着对钢产品质量要求的提高,对钢的生产工艺的要求亦越来越高,同时对二次冶金和中间罐的流动控制也日益严格。为此欧洲Foseco钢公司开发出控制钢水流动的Turbostop系统。该系统是一种将钢水导入中间罐的装置。它的导入可使钢水流平行于中间罐壁,且流速稳定。这样中     

中间包冶金新技术——离心流动中间包

基于电磁搅拌技术的离心流动中间包对分离夹杂物以满足高效连铸时对钢水清洁度的要求具有十分重要的作用.对离心流动中间包的基本构成、工作原理、冶金效果及工业应用效果分别进行了阐述,说明了离心流动中间包对洁净钢水、提高铸坯及成品材表面质量具有良好的效果.     

中间包双板多孔挡墙流行控制去除夹杂物效果的模拟研究

为净化钢液、提高夹杂物在中间包内的上浮率,提出一种新型中间包挡墙流动控制形式－双板多孔挡墙流动控制。通过数值模拟方法结合水模型实验,对中间包内流体流动及夹杂物的传输行为进行了分析研究。结果表明,采用多孔挡墙流动控制可以有效地改变中间包内流场分布,促进夹杂物上浮,提高钢水清洁度。     

方坯连铸非稳态充型过程流场温度场耦合数值模拟

采用CFD商用软件Flow-3d,对C的质量分数为0.2%的碳钢165mm×165mm方坯连铸非稳态充型过程中结晶器内钢水在流场、温度场耦合作用下的凝固和流动状况进行数值模拟。结果表明,内置冷却器在连铸充型过程中可以明显地提高传热效率,降低钢液冲击深度。内冷却器对钢液的流动影响很大,可以减缓钢液的流动速度,减少冲击深度,并能使钢液的流动更加均匀,提高铸坯质量。     

中间包双板多孔挡墙流动控制去除夹杂物效果的模拟研究

为净化钢液、提高夹杂物在中间包内的上浮率,提出一种新型中间包挡墙流动控制形式——双板多孔挡场流动控制通过数值模拟方法结合水模型实验,对中间包内流体流动及夹杂物的传输行为进行了分析研究．结果表明,采用多孔挡场流动控制可以有效地改变中间包内流场分布,促进夹杂物上浮,提高钢水清洁度     

板坯中间包钢水流动的热态水模

本文用热态水模研究板坯连铸机中间包人钢水流动的规律。试验结果证实，由于中间包散热使钢水密度不均匀，在浮力作用下，钢水的流动状态与常时完全相反，板坯中间包内自然对流的影响不能忽略。     

非接触旋转连通中静压控制密封缝隙的特性分析

以非接触旋转连通ROTOSTAT为研究对象，建立了其简化的旋转对称环型密封缝隙数学模型，给出了合理的变粘度函数公式。对在不同工况下的缝隙中的粘度分布、压力分布进行了深入的理论分析和数值模拟，实验结果证明理论分析是正确的。     

工艺参数对搅拌摩擦焊洋葱圆环形成的影响

搅拌摩擦焊中焊缝材料的流动对焊件性能有很大影响，洋葱圆环是搅拌摩擦焊焊焊核区中材料流动的集中体现，文中对5mm厚的1060、3003铝合金板材进行了搅拌摩擦焊连接，通过对其焊核区腐蚀后的形貌观察分析研究了不同工艺参数下材料的流动形态，结果表明，工艺参数对搅拌摩擦焊焊核区洋葱圆环的形成有很大影响，采用较高的搅拌头转速和合适的焊接速度可获得稳定，质量良好的搅拌摩擦焊接头。     

界面润滑条件对薄壁零件黏性介质压力缩径影响的有限元分析(英文)

利用有限元软件ANSYS/LS-DYNA对薄壁零件黏性介质外压缩径过程中模具与筒坯之间摩擦因数对变形的影响进行有限元分析模拟。结果表明:在缩径过程中筒坯料的变形速度方向与作用在表面的黏性介质的运动方向始终保持一致。模具与筒坯的摩擦因数的临界值是0.12,当小于0.12时,摩擦因数对缩径成形过程的影响较小;当大于0.12时,随着摩擦因数的增大,其对缩径成形过程的影响不断加剧。改善模具与筒坯之间的界面润滑条件有助于缩径成形极限的提高。     

Corrosion of an aluminum alloy chilled in flowing seawater and the effect of cathodic prevention

A new type of jet‐in‐slit testing apparatus for a specimen, chilled with a peltier element, was developed to investigate corrosion on the heat transfer surface of an aluminum alloy heat exchanger, in contact with a liquefaction gas at cryogenic temperature and in flowing seawater. The specimen can be chilled, even under flowing conditions, using this apparatus. Corrosion tests and polarization measurements of a specimen chilled by a peltier element were carried out in flowing seawater at various temperatures. The effect of chilling a specimen was equivalent to the effect achieved for a test in solution at a lower temperature. The process was dependent on a passive film, formed on the surface of the aluminum alloy specimen, as evidenced by polarization measurements. The extent of corrosion damage increased with increasing temperature of the solution, and showed maximum damage at high temperature. At high temperatures, erosion‐corrosion was found at the central part of the specimen, but the effect of flow was negligible at low temperature. Corrosion tests for a cathodically polarized specimen were conducted under flowing conditions. Corrosion damage was accelerated by cathodic polarization at lower temperatures.     

水口浸入深度对CSP结晶器内流场的影响

为了解决高拉速生产条件下CSP板坯表面质量问题,利用数值计算软件FLUENT针对某厂CSP连铸机水口插入深度对结晶器流场及液面波动的影响进行了数值模拟研究。研究结果表明,不同的水口浸入深度结晶器内流场基本相同,增加水口浸入深度对结晶器流场影响不明显,水口浸入深度的大小直接决定了从水口流出的流股撞击结晶器窄面位置的高低,同时得出,当水口浸入深度从300、340增大到380 mm时,液面处最大流速分别为0.180、0.160和0.127 m/s;增大水口浸入深度,结晶器上回流对结晶器液面的扰动将减弱,对应的卷渣次数减少。     

Laser ablation of titanium alloy under a thin and flowing water layer

Underwater laser ablation has become an alternative machining process that is able to reduce the thermal damage in work materials caused by lasers. However, the disturbance of water to the laser beam is a crucial concern for the ablation performance in water and cut surface quality obtained. In this study, a new laser ablation technique has been proposed, in which a waterjet was applied to impinge the top workpiece surface in order to form a thin and flowing water layer. With the assist of such water layer during the laser ablation, the redeposition and heat-affected zone can be minimized. Titanium alloy (Ti–6Al–4V) selected as a work sample was grooved by using a nanosecond-pulse laser under different machining conditions. The cut geometry and heat-affected zone were observed and analyzed to justify the process performance. The metallurgical change and cracks that occurred on and underneath the groove surface were also investigated in this study. The experimental results revealed that a clean cut with less thermal damage can be obtained when the workpiece was ablated by a laser under the flowing water layer. In addition, a narrower and deeper groove can be fabricated when a higher waterjet flow rate was applied. The laser ablation under the flowing water layer developed in this study could be a potential method for machining titanium alloy or even other thermal-sensitive materials.     

A3、20#和X70钢室内模拟流动海水腐蚀试验

设计并建立了实验室模拟流动海水腐蚀试验装置。对A3、20#、X70钢挂片和20#钢管路在流动人工海水中全浸暴露2、4、8、16、32天的腐蚀行为进行了试验研究。试验结果表明,流动海水中碳钢的腐蚀速率先降后升,然后趋于稳定;在动水试验中,锈层分为两层,底层以Fe3O4为主,表层以Fe2O3为主;在静水试验中,锈层以Fe2O3为主。     

仪表阀体多向可控精密成形工艺

提出一种新的仪表阀体的多向可控精密成形工艺,利用有限元模拟软件Deform-3D,对仪表阀体的多向可控精密成形工艺进行了数值模拟。分析了零件的工艺难点及成形过程中的载荷-行程曲线、金属流动规律及不同摩擦系数对成形过程的影响,最后进行了试验验证。研究结果表明,提出的仪表阀体多向可控精密成形新工艺是可行的,模拟得到的锻件充填饱满,在成形过程中金属流动比较均匀,金属流线基本沿锻件轮廓方向,最大载荷为6.21×106 N;此外,摩擦系数对成形过程的影响较大,工艺试验得到的产品和模拟结果具有较好的一致性,锻件尺寸一致性也较好,说明工艺可靠,对该类零件的多向可控精密成形工艺具有一定的指导意义。     

6A02合金型材挤压机淬火工艺研究

针对６Ａ０２合金的特性及型材的质量要求，在挤压机出料台上用水封和风冷两种冷却方式对６Ａ０２挤压型材淬火工艺进行了试验 。     

汽车轮毂轴管复合挤压成形数值模拟与试验研究

根据热挤压成形理论,针对汽车轮毂轴管零件自身的特点,采用复合挤压成形工艺进行热成形,借助DE-FORM-3D有限元软件对成形过程进行了模拟、分析。以镦挤成形工序和反挤压成形工序为重点,分析了成形过程中金属的流动规律及应力、应变的分布情况,得到载荷-行程曲线。同时在试验时研究了加热温度、挤压速度、润滑等主要工艺参数对金属流动、应力应变、成形质量和成形力的影响。并以此为依据,对工艺参数进行了优化,验证了数值模拟结果的正确性及该复合挤压成形工艺的可行性。