玻璃润滑剂在钢热挤压工艺中的应用

热挤压成形工艺中,坯料与工模具之间的摩擦是影响模具使用寿命、产品质量的一个重要因素,因此,润滑剂的选择十分重要。介绍了热挤压工艺中玻璃润滑剂的起源,并对玻璃润滑剂的特性、种类及其使用方法进行了详细的阐述。分析了玻璃润滑剂在热挤压工艺中的润滑机理,玻璃润滑膜的厚度对热挤压产品的表面质量会产生较大的影响。玻璃润滑热挤压工艺十分适合不锈钢、耐热钢、镍基合金无缝钢管的生产。     

铜镍合金无缝管拉伸用不同工艺润滑剂的性能对比与选择

铜镍合金管由于其独特的加工特点决定了必须要有高品质、多功能的工艺润滑剂与强化的金属材料加工过程相适应,结合国内某铜镍合金无缝管生产企业的拉伸工艺和生产实际,对拉伸用的不同润滑剂性能进行分析对比,最终确定:金属成型油、铜管光亮润滑剂以及金属拉拔粉三种润滑剂适合铜镍合金无缝管的拉伸。确定开始拉伸时,需选用粘度较大的工艺润滑剂进行开坯,随着拉伸道次的增多,管坯表面光洁度增大,后续道次可选用粘度较小工艺润滑剂进行拉伸,以保证最终成品表面质量。     

几种润滑剂对温压工艺的影响

温压工艺的技术关键之一是润滑剂 ,其主要作用是减小压制过程中粉末颗粒与模壁之间及粉末颗粒之间的摩擦 ,增大有效压力 ,从而使压坯密度相对于传统压制工艺明显提高。不同润滑剂的润滑效果不同 ,最佳压制温度也有差异。本文选用 3种不同的润滑剂 ,在不同温度、压力条件下采用温压技术制备铁基粉末冶金材料 ,研究了压坯密度的变化规律和它的力学性能 ,探讨了润滑剂对温压工艺的影响     

热轧时工艺润滑剂的应用

本文主要介绍热轧工艺润滑剂的组成、使用性能、输送润滑剂的系统和装置、以及它们的使用效果。在热轧机上使用工艺润滑剂可以提高轧钢生产效率,降低能耗和轧辊消耗,并提高轧机能力,改进产品质量。为了提高润滑剂的使用性能,需要加入各种添加剂。     

润滑剂含量对模壁润滑温压工艺的影响

粉末冶金温压工艺中润滑剂的使用量通常为0．6％(质量分数)。为了合理减少润滑剂使用量，提高压坯密度，本文采用聚四氟乙烯乳化液作模壁润滑剂，利用一种聚合物作内润滑剂，在不同压制压力和润滑剂含量的情况下对铁粉混合料进行温压和冷压压制成形，分析压坯密度的变化趋势，讨论润滑剂加入量对温压工艺的影响。研究结果表明，在模壁润滑的条件下，润滑剂的使用量减少到0．02％～0．06％的范围时，压坯密度达到最高，且脱模力小。     

滑板润滑剂的实验研究

分析了滑板润滑剂的性能要求、材料构成、基本制备工艺和润滑机理等,在此基础上,根据国内市场各种原材料的供应状况,进行了润滑剂的原材料选择分析,完成了润滑剂的配方设计和实验用润滑剂的制备.通过实验研究,获得了性能优良的滑板润滑剂.     

真空烧结中对返烧料润滑剂的捕集机构设计

现有的真空烧结炉在烧结含有锌和增塑剂成分润滑剂压制的合金时,由于该润滑剂的特点,生产时不易脱除干净且易堵塞设备管道,为此,采用特殊的结构设计和适当的工艺设置,既利于润滑剂的脱除,也方便了对设备的使用.     

轧制过程工艺润滑技术的发展和应用

轧制工艺润滑技术的应用不但可降低轧制过程力能消耗与金属损失,而且可节约用水和减少酸液消耗。叙述了工艺润滑对热轧时咬人和冷轧板表面质量的影响。列举了我国轧制工艺润滑技术在热轧和冷轧板带生产线的应用和效果、板带典型热轧工艺润滑剂的主要成分和性能以及板带冷轧润滑剂的分类和用途。     

粉末冶金零件需要的高性能润滑剂

目前粉末冶金零件产业要解决的主要问题是:在合理降低成本的情况下生产高密度零件。生产高密度零件的工艺方法有很多种,其中包括零件的成形工艺和烧结技术。特别是,像温压与模壁润滑之类的一次压制工艺。这种工艺依据粉末的组成,生坯密度可达到的范围为7.2~7.5 g·cm-3。尽管如此,和传统压制工艺相比,这些压制工艺一般都需要严密控制,费用也相对较高,还有可能减小生产率。为了能让冷压制或控制温度的阴模压制达到较高的生坯密度,最近开发了一些新的高性能润滑剂。本文介绍了这些新开发的高性能润滑剂在试验室与大量生产中得出的生坯与烧结件特性。特别对这些新润滑剂和其他常规润滑剂的压制与脱出特性进行了对比。     

铝合金管材拉伸乳液润滑剂研制

针对铝管拉伸工艺润滑的特点,分析了乳液润滑剂应具备的性能。协调了乳液润滑剂优良润滑性能与光亮退火性能之间的矛盾。在满足大变形拉伸过程工艺润滑的同时,可使所拉铝管获得光亮退火表面。     

生产中解决镍基合金挤压荒管内壁橘皮问题的途径

在热挤压生产镍基合金荒管的过程中,挤压工艺和润滑的不匹配常常会造成荒管内壁橘皮以及凹坑等。对生产中所应用的具有不同物理特性的四种玻璃润滑剂按照不同比例进行混合,使得混合后的玻璃润滑剂具有不同于单一润滑剂的物理特性,最终通过现场实验效果验证,选出了与当前挤压工艺正确匹配的玻璃粉,解决了长期存在的内壁橘皮问题。实验均是在工厂生产中进行,其结果在实际生产中得到了应用。     

高速铝带冷轧中低粘度工艺润滑油的应用与改进

本文对1600轧机采用低粘度工艺润滑油的生产实践作了详细的讨论。提出了改进润滑剂,建立合理的工艺润滑参数的意见。     

润滑剂对Fe基粉末冶金材料温压工艺的影响

通过扫描电子显微镜观察和性能测试研究了硬脂酸锌、乙烯基双硬脂酰胺(ethylene bis stearamide,EBS)、复合润滑剂以及压制温度对Fe基粉末冶金材料温压工艺的影响规律。结果表明:当润滑剂加入量(质量分数)超过0.4%后,Fe基粉末的流动性和松装密度均随润滑剂加入量的增加而降低,其中加入单一EBS润滑剂的影响更大。添加润滑剂后增加了Fe基粉末冶金生坯的致密度,其中添加硬脂酸锌和复合润滑剂的Fe基粉末冶金生坯断口颗粒间结合更为紧密。润滑剂对提高Fe基粉末冶金试样生坯密度、烧结密度及抗弯强度的作用顺序为复合润滑剂硬脂酸锌EBS,Fe基粉末冶金材料的密度和力学性能均随温压温度的升高而增加。在最佳润滑剂加入量0.4%时,120℃温压Fe基粉末冶金试样密度比室温压制Fe基粉末冶金试样的密度提高了0.14~0.21 g/cm~3,硬度和抗弯强度提高了40%~65%。     

铝板冷轧工艺润滑剂的研究

本文在剖析国外铝板冷轧全油润滑剂的基础油和添加剂的基础上。研究用国产基础油和添加剂配制铝板冷轧工艺润滑剂，其综合性能──润滑性、洗涤性、耐压性、稳定性、安全性等满足生产工艺要求，可以替代进口的润滑剂。     

压制温度对粉末材料零件中润滑剂分布的影响

温压是一种可制取高压坯强度、高压坯密度的粉末冶金工艺,压制温度的提高降低了金属颗粒应力流动,提高了金属颗粒的延性,使得粉末的压制性提高,颗粒间的冶金结合及机械结合加强。尽管有许多温压方面的论文发表,但很少涉及到压制温度对润滑剂作用的影响,在多数情况下,润滑剂的选择仅仅只考虑到了金属／润滑剂系统压制性能和脱模性能的提高。本文研究了水雾化铁粉混合物在25℃-150℃之间温压时润滑剂的特性。采用了诸如SEM、WDS和SIMS等技术手段,对含有不同润滑剂（LiSt和EBS）混合粉的压坯的显微结构、零件中润滑剂的发布情况等进行了分析观察,其结果与零件压制过程中铁粉及润滑剂的特性有关。     

炉卷轧机工艺润滑装置的研制

热轧工艺润滑是七十年代发展起来的新技术,目前已受到各国轧钢界的普遍重视。热轧工艺润滑欲取得显著的效果,必须具备两个条件,一是要有性能优良的润滑剂;二是要有适应轧机设备与润滑剂性能的润滑装置。1974年以来,经过大量的实验     

两辊轧机生产3A21合金花纹板工艺研究

对两辊轧机生产3A21合金花纹板的工艺进行了研究．并对热轧坯料、压花前坯料、轧辊工艺润滑剂、花纹辊的维护提出了良好的建议。     

冷轧轧钢工艺的相关要点分析

通过对比分析冷轧轧钢工艺与热轧轧钢工艺的不同之处,从冷轧工艺的润滑加工、退火处理以及润滑剂的润滑性能等方面总结冷轧轧钢工艺的相关技术要点。     

二硫化钼润滑剂在自身返碱蒸汽煅烧炉机械密封中的应用技术

详述了二硫化钼作为一种新型固体润滑剂的各项优良特性和应用实例。重点阐述了二硫化钼润滑剂用于联碱厂关键设备——自身返碱蒸汽煅烧炉机械密封（端面）的工艺方法和注意事项，以及技术经济效益等     

改进润滑剂的使用性能提高冷轧带钢表面质量

改进润滑剂的使用性能提高冷轧带钢表面质量冷轧带钢的表面状态是冷轧带钢质量的重要标志。与轧制工艺有关的表面缺陷至少有一半是因为带钢表面严重污染造成的，因此，冷轧带钢所用的工艺润滑剂必须保证金属表面有很高的光洁度。为了提高冷轧带钢表面质量，减少污染．应在...