HCl合成炉蒸汽系统的腐蚀原因

副产蒸汽氯化氢合成炉采用间歇性补水,造成闪蒸罐液位波动大,且影响合成炉内温度和蒸汽压力,导致合成炉筒体发生汽蚀。针对该情况,提出了解决方案,达到了预期目标。     

氯化氢合成炉微机控制试验成功

西安化工厂供聚氯乙烯单体生产的氯化氢合成炉操作,原是工人靠观察炉内燃烧火焰南情况手动调节氯气和氢气阀门。由于单体合成反应不能有游离氯出现,因而工人上班要一直用眼观察炉内火焰,及时调节,一个班下来确实劳累。而氯化氢纯度只有87％左右,有时还发生过氯现象造成安全事故。由于人工操作,氯化氢纯度和压力波动较     

三合一炉炉压波动原因分析

1 影响三合一炉炉内压力波动的因素在氢气管调节阀后,进入三合一炉以前加装U型管压力计,就可以随时观测到三合一炉炉内压力的变化。(1)氯气压力不稳所引起的炉内压力波动。这种情况的出现一般是由于氯气干燥倒泵不协调、氯气总管或钛管冷却器积水、筛板塔及填料塔积酸、直流电波动、氯压机(泵)抽     

混合器过氯保护装置

混合器过氯着火是电石法聚氯乙烯生产中易发生事故的环节。由于合成炉的配比为手动调节，而且前系统氢气、氯气压力的波动及纯度的高低直接影响了合成氯化氢时氢气、氯气的摩尔比，从而引发混合过氯着火，造成停车，甚至系统设备、管线的严重损坏。     

氯化氢合成炉温度检测与控制系统

在氯碱企业中,通常用电解工业盐生成的氯气和氢气通过管道输入合成炉中生成氯化氢,为生产聚氯乙烯提供原料。由于氯气通道中还要为生产其他产品提供原料,使氯气压力波动加大,对合成氯化氢干扰很大。另外,采用人工观察合成炉的火焰颜色和定时抽样检查合成氯化氢气体中氯化氢含量的方法来保证生产控制的误差较大,所以采用仪表检测和控制系统意义重大。     

多热源合成碳化硅温度场及压力场变化规律研究

过数值模拟及工业实验的方法分别对多热源和单热源合成炉内的温度场及压力场进行分析,研究了两种合成炉内温度及压力的演变规律.结果表明由于多热源的能量叠加效应,使得适合于碳化硅合成的温度区域明显高于单热源,且分散的热源避免了能量过于集中从而减少碳化硅的分解量,同时从两种合成炉压力分布图可以看出,单热源炉内压力最高为1.525×101 kPa极易发生喷炉事故,而多热源最高压力为1.256×101 kPa,此压力相比而言能保证合成过程的平稳进行.     

石墨三合一炉内压力波动原因

使用三合一炉台成盐酸，由于以下原因会引起炉内压力波动。1氯气压力不稳氯气干燥倒菜不协调，氯气总管或钛管冷却器积水、筛板搭及填料塔积酸、直流电波动、氯压机（泵）抽力不稳或液氮然压、氯产品并停不协调等所引起的氯气压力不稳而导致三合一炉压力波动。2氯气纯度变化，特别是使用尾氯时。3氢气压力不稳4氯红配比失调5炉内石英好头积存机械杂质由于氯气干燥不好成防雾效果不好夹带硫酸沫，腐蚀钢管生成三氯化铁和硫酸亚铁积于氯气灯头内，堵塞灯头孔。在有水和氢气存在下还可生成次氯繁，腐蚀石墨设备使其排沫影响氢气火炉。6H合～炉…     

热源并联式全透气碳化硅合成炉的模拟分析

介绍了自主研发设计的新型碳化硅合成炉合成原理.研究了炉内温度场,压力场的变化规律,模拟结果和实验结果与传统单热源进行对比.研究表明,热源并联式全透气碳化硅合成炉可以有效增加合成反应区域,炉内压力维持在0.101~0.113 MPa之间,所产生的CO气体能从排气装置顺利排出,炉内气体最大流速不超过0.6 m/s,从而有效防止喷炉事故和有毒气体对人员危害,合成产品的致密性明显提高.     

启动热备炉安全因素分析及工艺改进

在煤气炉生产中，为防止炉底煤气因压力波动而流入空气管道与空气形成爆炸性气体，普遍在炉底装有干式止逆阀或水力止逆阀。但从使用情况来看，常常不能确保其严密性。干式止逆阀的严密性受阀芯与阀体的吻合严密度以及执行机构的灵活性影响，而水力止逆阀因压力波动、水封及溢流情况、冬季冻结等原因，有时也不能发挥良好作用。由此造成的事故隐患增大，特别是在生产与热备用炉之间的转换及突发性停电事故的操作过程中。[第一段]     

分解炉喷煤管堵煤的原因及措施

我公司1 200t/d技改生产线投产之初,分解炉喷煤管经常堵煤。分解炉喷煤管的供气压力始终处于波动状态,随着喂煤量的加大,压力波动更大,说明喷煤管内煤粉存在不均匀现象,表现在分解炉出口温度也相应波动,给旋窑操作造成很大困难。更为严重的是,当喷煤管压力居高不下时,罗茨风机的传动三角皮带因过载发热烧断,而被迫停窑。短短一个月内就因分解炉喷煤管堵塞停窑多达10余次,严重制约了旋窑的正常生产。每次喷煤管堵塞时,我们只有用压缩空气将管道内积煤慢慢吹掉。吹出的煤粉,烟尘弥漫,给现场环境造成极大污染。     

碳热还原合成碳化硅过程的数值模拟

为揭示碳化硅合成过程中能量及物质扩散机理,从而为碳化硅的提质增产奠定理论基础,采用数值模拟的方法对碳化硅合成过程中的温度场、压力场、气体流动规律进行模拟研究。结果表明,随着合成时间的延长,炉内热量呈辐射状向外扩散,合成炉内气体呈现三维多向流动特性,反应进行到24 h时CO气体流量达到最大,而此时由于炉底透气性差的原因,致使炉底部压力高于其余位置,最大可达1.525×101 k Pa,此时可加入少量木屑以增加炉底透气性来改善因压力过高所造成的喷炉事故。模拟结果得到了生产实践验证。     

电石炉内形成空洞的原因与对策

山西三维集团公司2000年投资新建了一台25000kVA密闭式电石炉，又称3^#电炉。自2002年到2003年，在生产过程中电石炉内电极外围经常发现有空洞现象出现，空洞内聚集着炽热炉气，使炉内空洞不断扩大，炉内料层结构时常遭到破坏，电极不能深人炉内，电石生产成绩下降；同时由于炉气不能均匀放出，形成炉内局部压力、温度过高，时有烧坏设备和烧塌炉眼现象，如不及时处理还容易烧坏炉壁，从而缩短了电石炉的使用寿命。     

霍林河褐煤常压固定床气化的生产分析

结合煤质化验数据和管式试验炉试烧试验,对霍林河褐煤在常压固定床气化工业化生产过程中,气化炉内氧化层温度、氧化层层次波动、煤气成分、焦油产率、炉出煤气温度和压力等生产数据和现象进行了系统的分析和总结,揭示了褐煤常压固定床气化的特殊性。     

JX-300 DCS在HCl生产中的应用

采用国产石墨二合一HCl合成炉生产盐酸及氯化氢气体，整套装置运用DCS控制，具有氯气，氢气压力及氯氢配比稳定和报警，联锁等功能。     

降低合成氯化氢含水对策

论述了合成盐酸生产中合成炉经常受到腐蚀，严重影响生产。只对合成盐酸生产中氯化氢气体含水对碳钢合成炉腐蚀的影响，并对其水份的来源进行剖析，提出了对策。     

镀锡基板生产连续退火炉压力波动原因分析及治理

介绍了排除连续退火炉压力异常波动的方法.根据连续退火炉的结构及实际生产情况,确认了某公司的连续退火炉出现压力异常主要与产品结构有关,工艺变化导致淬水槽内液体冷却能力不足,同时冷却风机本体及管路存在耐压不足的情况.提出了相应的解决措施,形成了保证炉压稳定的工艺标准,保证了生产的安全与顺畅.     

浅谈用废氯生产高纯盐酸

本文主要介绍用废氯在三合一炉内合成高纯盐酸工艺过程、生产注意事项，以及在我厂的使用成效。     

合理合成工艺冷凝液——增设脱氧槽

快锅增加脱氧槽，并直接受用热态合成工艺冷凝液作炉水，使高、中压锅炉用水分开，既满足了中压炉水的质量要求，又缓角敢原大脱氧槽和精致水系统的压力，提高了高压蒸汽的品质，保证了汽透平安全运行，生产稳定，经济效益显著。     

浅谈利用液氯尾气生产合成盐酸的质量

针对我国中小型氯碱厂用液氯尾气生产盐酸普遍采用钢合成炉、钢空冷管、总酸进计量槽的生产工艺过程中所出现的盐酸含铁波动较大、产品合格率低这一问题，提出了膜酸、凝酸分流新流程的改进措施，从而解决了不易被人们注意的盐酸含铁波动较大的质量问题。     

氯化氢合成炉的泄漏原因及预防措施

对钢制夹套式水冷合成炉泄漏原因进行了分析，提出了延长合成炉使用寿命的办法：控制氯气和氢气的纯度，加强工艺管理及运转设备的巡回检查，提高合成炉的加工质量；合成炉点炉前夹套内的冷却水改为60℃80℃热水；降低冷却水的硬度，定期清除夹套内水垢。