电极用超细铜粉的制备及其研究进展

对电极用超细铜粉的制备方法进行了介绍和评述。指出球形超细铜粉有助于制备优质电极, 超细铜粉通过表面改性可以显著提高抗氧化性。     

超细铜粉的分散及其在导热膏中的应用

在测量超细铜粉Zeta电位的基础上,选用SHMP、OA、SDBS、PVP、PEG五种分散剂,研究超声时间和分散剂浓度对超细铜粉在无水乙醇中分散性能的影响,以及超细铜粉的加入量、粒径、不同粒径铜粉复配等对导热硅脂导热性能的影响。结果表明,在无水乙醇中添加3%的SHMP超声50 min,铜粉分散效果最好。随着超细铜粉添加量的增加和粒径的增大导热膏的导热系数均先增大后减小。当超细铜粉的总加入量为33%,82 nm和800 nm的铜粉以3∶1进行复配,导热膏的导热性能最优,导热系数最大为1.413 W/m·K。     

超细铜粉的分散及其在导热膏中的应用研究

在测量超细铜粉Zeta电位的基础上,本文选用SHMP,OA,SDBS,PVP,PEG五种分散剂,系统研究了超声时间和分散剂浓度对超细铜粉在无水乙醇中分散性能的影响,进而又研究了超细铜粉的加入量、粒径大小、不同粒径铜粉复配等对导热硅脂导热性能的影响。实验结果表明,在无水乙醇中添加3wt.%的六偏磷酸钠超声50min,铜粉分散效果最好;随着超细铜粉添加量的增加和粒径的增大导热膏的导热系数均先增大后减小;当超细铜粉的总加入量为33wt.%, 且82nm和800nm的铜粉以3:1进行复配时,导热膏的导热系数最大为1.413 W/m.K,其导热性能最优。     

化学还原法制备超细铜粉的研究进展

系统地总结了化学还原法制备超细铜粉的研究进展,并重点介绍了甲醛、抗坏血酸、次亚磷酸钠、硼氢化钾、水合肼等还原剂对铜粉制备过程的影响。同时也简要地阐述了化学还原法制备超细铜粉过程中溶液的pH值、温度、浓度、分散剂、保护剂等因素对铜粉的形核及其生长动力学机理的影响,并就目前化学还原法制备超细铜粉中所面临的难题及其努力的方向提出了建议。     

MLCC电极用超细铜粉的制备及其形貌研究

以CuSO4为原料,对用NaOH沉淀-葡萄糖预还原-水合肼还原工艺制备的超细铜粉进行了研究.结果表明:葡萄糖预还原和分步添加水合肼均有利于超细铜粒子的均匀生长,加入适量的PVP有助于超细铜粉颗粒均匀和球形度更高.用该工艺可制得粒度均匀且可控、分散性好的MLCC电极用球形超细铜粉.     

MLCC电极用超细铜粉的制备及其形貌研究

以CuSO4为原料，对用NaOH沉淀一葡萄糖预还原一水合肼还原工艺制备的超细铜粉进行了研究．结果表明：葡萄糖预还原和分步添加水合肼均有利于超细铜粒子的均匀生长，加入适量的PVP有助于超细铜粉颗粒均匀和球形度更高．用该工艺可制得粒度均匀且可控、分散性好的MLCC电极用球形超细铜粉．     

电沉积法制备超细高纯铜粉

以Cu SO4溶液为主要原料,采用电沉积法快速制备高纯超细铜粉。利用X射线衍射仪(XRD)和扫描电镜(SEM)表征铜粉的粒度和微观形貌。结果表明,阴极材质和超声波对铜粉的微观形貌和粒度均具有重要影响,超声波可有效降低铜粉的平均粒径,铝材质阴极形成粒度范围0.01~0.5μm的球形铜粉,铁材质阴极形成粒度范围为0.1~1.5μm的不规则球形和方形铜粉。     

铜及铜合金粉防护技术研究现状

综述了抗氧化性铜粉处理技术的研究进展.主要介绍了磷化处理、金属包覆处理、偶联剂处理、缓蚀剂处理等技术,并简要分析了这些技术的优缺点.     

纳米铜粉粒径对NAO型摩擦材料摩擦磨损性能的影响

考察了纳米铜粉粒径、含量对酚醛树脂基摩擦材料摩擦磨损性能的影响,采用扫描电子显微镜分析磨损面形貌,并探讨其磨损机制。结果表明:与传统微米铜粉相比,纳米铜粉可使材料摩擦因数的稳定性提高一倍。随着铜粉尺寸的减小,摩擦材料的摩擦因数稳定性提高,磨损率也逐渐变小。添加2%铜粉(50 nm)的摩擦材料摩擦因数最稳定且具有较低的磨损率。在高温段(350℃),添加50 nm铜粉的材料磨损率仅为0.199×10-7cm3/(N.m),是添加微米铜粉的70%。SEM分析显示纳米铜粉使摩擦表面更平稳,添加了纳米铜粉的摩擦材料具有更稳定的摩擦因数及较低的磨损率。     

以维生素C为还原剂液相还原法合成超细铜粉

以维生素C为还原剂合成超细铜颗粒.利用X射线衍射仪(XRD)和扫描电子显微镜(SEM)对所得产物的晶型和形貌进行表征.结果表明,以维生素C为还原剂,还原CuSO4制备的不同形态铜粉为超细纯铜.最佳制备条件为:铜盐为硫酸铜,原料配比(硫酸铜与维生素C的物质的量之比)为1∶1.2,铜离子浓度为0.1 mol/L,时间为3h,温度为20～25℃,分散剂为聚乙二醇-4000.加入的聚乙二醇-4000仅仅作为分散剂,对产物纯度无影响,且可以避免产物的团聚,使得产物颗粒更小,更均匀.     

黑柱石型矽卡岩铜矿石选矿试验研究

该矿石为黑柱石型矽卡岩铜多金属硫化矿,矿石结构构造复杂,矿物嵌布关系密切,嵌布粒度整体较细。试验采用一次粗选、二次扫选、三次精选闭路流程和Z-200、EML1、硫酸锌、石灰等药剂,最终获得了铜品位20.01%、铜回收率78.82%的理想指标。本次试验推荐的工艺流程及药剂制度简单易行,实际可操作性强,为开发该矿石提供了可靠的技术依据。     

某铜冶炼渣综合回收铜、铁工艺研究

采用浮选—还原焙烧—磁选工艺对某铜冶炼渣回收铜、铁进行研究。试验结果表明,采用硫化浮选法回收铜渣中的铜,可得到铜品位31.29%、铜回收率87.81%的铜精矿;选铜后的尾矿再通过还原焙烧—磁选工艺回收铁,可得到铁品位92.6%、铁回收率91.33%的还原铁粉。     

青海某难选铜矿石选铜工艺优化研究

青海某高硫难选铜矿石由于生产现场铜矿物单体解离不充分,黄铁矿抑制效果不理想,以及未解离的铜硫连生体以中矿的形式反复循环,致使浮选过程不稳定、生产指标不理想。为改善生产指标,在现场流程考查明确了影响生产指标原因的基础上进行了选铜工艺优化实验室试验研究。结果表明,采用1粗3精3扫、精选1尾矿与扫选1精矿合并返回再磨、其余中矿顺序返回流程处理,在磨矿细度由-0.043 mm占75%提高至94%、精选硫抑制剂由石灰改为漂白粉+腐植酸钠、铜捕收剂由丁基黄药+MA改为Z-200的情况下,最终获得了铜品位为16.62%、铜回收率为80.75%的铜精矿,比现场铜精矿铜品位和铜回收率分别提高了2.05和0.54个百分点。新工艺方案对原工艺的改动很小,但生产指标改善明显,适合用于对原工艺进行优化改造。     

某高硫难选铜矿石选矿试验研究

针对某高硫铜矿石、铜矿物嵌布粒度较细、硫矿物嵌布粒度较粗,铜矿物与白铁矿、黄铁矿等矿物共生关系密切等特点,采用混合浮选、混合精矿活性炭脱药分离、中矿再磨再选的分步选别工艺,取得了良好的选别指标。闭路试验获得了铜精矿铜品位为18.36%,铜回收率为91.29%;硫精矿硫品位为36.78%,硫回收率为86.60%的选别指标,铜精矿中金、银含量分别为4.39g/t和22.62g/t,达到了计价标准。     

某含砷铜精矿铜砷分离选矿试验研究

以蓝辉铜矿和硫砷铜矿为主的浮选铜精矿,为了产品效益最大化,进行浮选分离获得高砷铜精矿和低砷铜精矿.蓝辉铜矿和硫砷铜矿纯矿物试验结果表明,在捕收剂丁铵黑药体系下,采用石灰调整矿浆pH值,分别添加次氯酸钙、高锰酸钾、腐殖酸钠以及木质素来抑制蓝辉铜矿,均可以起到很好的抑制作用,但不同的药剂在不同的矿浆pH值条件下抑制效果不同...     

河南某铁硫铜复杂多金属矿选矿试验研究

对河南某铁、硫、铜多金属矿进行了选矿试验研究。根据该矿石的工艺矿物学特性,采用铜、硫优先浮选—浮选尾矿弱磁选的联合工艺,综合回收矿石中的铁、硫、铜。获得的铁精矿品位65.50%、回收率43.04%,硫精矿品位42.50%、回收率90.63%,铜精矿品位17.50%、回收率54.80%,并且铁精矿含铜和含硫分别为0.15%和0.25%,达到国家铁精矿粉矿二级品的质量标准。     

云南易门碳质铜矿选矿试验研究

针对云南易门碳质硫化铜矿,进行了矿石的可选性试验和综合的浮选试验研究,获得铜精矿品位19.21%、回收率89.73%较好的闭路试验指标,碳质在铜精矿中富集,待冶炼时去除,为该矿山的设计和生产提供了依据。     

提高某难选铜硫矿石铜的回收率

研究某难选铜硫矿石的浮选工艺，提高铜回收率。在原矿含铜1．09％，含硫32％的情况下，采用磨矿细度-74μm占70％，以ZH-01为捕收剂，用（石灰＋Na2S＋KG）组合抑制剂抑硫浮铜，经一粗二扫二精的工艺流程选别，获得铜品位14．2％，回收率70．30％。金品位3．7g／t，回收率33．5％，尾矿即为硫精矿的较佳指标。铜和金回收率分别比现生产工艺提高10％和11％。     

提高江西某高硫铜矿铜回收率试验

江西某高硫铜矿山逐步转向地下开采,矿石性质变化较大,现场工艺流程难以适应入选矿石性质的变化,导致铜回收率下降。针对这种情况,在现场工艺流程保持相对稳定的情况下,进行了新型高效捕收剂PLQ-4应用及中矿再磨再选系统优化改造研究。研究表明,采用PLQ-4部分替代丁基黄药,将更多中矿直接给入再磨系统,减少未解离铜矿物在流程中的循环,最终可取得铜品位为22.75%、回收率为83.85%的铜精矿,与模拟现场工艺技术条件下的实验室指标相比,在精矿铜品位相当的情况下,铜回收率提高了2.82个百分点。