一种新型复合传压密封介质的研制

本文提出一种新型复合传压密封介质的研制方法，该介质外围材料为叶蜡石，内套一白云石套管。通过金刚石合成试验得出：合成压力下降2-3MPa；合成电流下降100～200A；合成出的金刚石单产提高5ct左右，粒度相对集中、≥50／60以粗晶粒所占比例达到85％，晶型好。     

金刚石合成用W型叶螨石传压介质的研究

本文采用Ｗ型叶蜡石作为超高压高温合成金刚石的传压介质,分析了其主要化学成分与矿物相组成。对Ｗ型叶蜡石粉压块的粒度效应与高压腔体的尺寸效应进行了较详细的研究,确定了该传压介质的粒度组成与几何尺寸。超高压高温合成金刚石试验表明,Ｗ型叶蜡石的传压性能相当理想,金刚石合成效果好。这一结果为超硬材料高压合成与多晶烧结体所用传压介质的选择开辟了新的途径。     

新型传压介质的研究

本文详细分析了在单晶合成过程中，叶腊石作为传压介质的优缺点，实验了用新型传压介质代替单一叶腊石做传压介质的方法，得到了较为理想的效果，对单晶金刚石的生产具有非常重要的意义。     

金刚石合成用W型叶蜡石传压介质的研究

本文采用W型叶蜡石作为超高压高温合成金刚石的传压介质,分析了其主要化学成分与矿物相组成。对W型叶蜡石粉压块的粒度效应与高压胶体的尺寸效应进行了较详细的研究,确定了该传压介质的粒度组成与几何尺寸。超高压高温合成金刚石试验表明,W型叶蜡石的传压性能相当理想,金刚石合成效果好。这一结果为超硬材料高压合成与多晶烧结体所用传压介质的政择开辟了新的徐径。     

新型复合传压介质的研究

本文详细的分析了在金刚石合成中叶蜡石、白云石、氯化钠作为传压介质的优缺点，并通过大量的实验，证实了用多种复合传压介质代替单一的叶蜡石做传压介质在金刚石合成中得到了理想的效果，不仅降低了锤耗而且提高了金刚石质量。     

传压介质—叶蜡石及其在超高压高温条件下的传压密封机理

叶蜡石是制造人造金刚石极为重要的超高压密封和传压材料，在超硬材料工业得到广泛的采用。本文对叶蜡石的理化性能及在超高压高温条件下的传压密封机理作了比较系统的阐述，重点探讨了目前国内生产中普遍采用的粉末成型叶蜡石的设计原则和水玻璃对粉末成型叶蜡石传压性能的影响，并针对目前生产中存在的若干问题提出了改进意见。     

高压下固体颗粒介质的压力分布

通过实验,测试分析了固体颗粒介质的压力分布以及压头锥角、压力、装料体积等因素对压力分布的影响规律。成形压力沿半径方向呈不均匀分布,可用线性或二次函数曲线进行近似表示。不均匀分布的压力有利于在成形中控制板料表面压力,使板材在最有利的受力条件下成形,提高板料成形极限和成形性能,实现局部成形,适合于低塑性、难加工材料的成形。     

高压状态下固体颗粒介质侧压应力系数试验

高压状态下固体颗粒介质物理性能是固体颗粒介质管、板料成形工艺的基础性研究,是深入探索其成形规律、进行生产实践的重要理论依据。固体颗粒在压力传递过程中表现出非均匀分布的力学性能,可用侧压应力系数进行数学描述。侧压应力系数是固体颗粒的基本物理特性,存在两个极限侧压应力系数nmin与nmax,且两者互为倒数。文章通过试验测试,得出了GM颗粒介质侧压应力系数实测曲线,并以散体力学为基础,对固体颗粒介质在内高压状态下侧压应力系数的变化规律进行了系统的分析和讨论。     

六方BN陶瓷的高压气-固自蔓延高温合成

采用高压气固自蔓延高温合成技术制备了产物密度为１ ．７０ ｇ／ｃｍ３ 的六方ＢＮ（ｈＢＮ） 陶瓷,其最高抗弯强度和硬度分别为４２ ．８ ＭＰａ 和１０８（ＨＶ） ; 分析了氮气压力和初始孔隙率对反应物点燃和产物的影响, 发现在适当的初始孔隙率和氮气压力条件下, 可以合成没有裂纹的ｈＢＮ 陶瓷产物, 其范围为：４８ ％ ≤ρ≤５２ ％ ,９５ ＭＰａ ≤ｐ ≤１１０ ＭＰａ。同时发现产物中的片状ｈＢＮ 颗粒为各向同性,ｈＢＮ 产物纯度较高, 在高的氮气压力条件下合成的ｈＢＮ 颗粒较大。片状ｈＢＮ 颗粒内部出现分裂和弯折等现象     

无压机分球式高压装置用复合传压介质的制备研究

以无压机分球式高压装置（BARS）制备宝石级金刚石时,对传压介质的相对密度要求很高。为提高传压效率,实验研究ZrO₂-NaCl复合传压介质的制备,分析其相对密度同密封效果、倒角设计的关系,并通过NaCl复合提高ZrO₂的传压性能。发现复合介质的传压效率比叶蜡石更高,但只有在相对密度92%时才能保证设备安全、稳定工作,且需加装密封边。最后,在自制BARS设备上使用ZrO₂-NaCl传压介质合成出2ct、VS级的黄色宝石级人造金刚石单晶。      

板材固体颗粒介质成形新工艺

提出了板材固体颗粒介质成形新工艺,即采用固体颗粒介质代替刚性凸模(或弹性体、液体)的作用对板料进行软模成形的工艺。通过成形试验,对板材固体颗粒介质成形新工艺的工艺过程、成形特点进行了论述,并进行了数值模拟。试验和模拟结果表明,应用固体颗粒介质成形工艺可以极大限度地发挥板料的成形性能,不需要任何辅助工序,可以一次成形深拉深件,且表面质量好,成品率高。     

Understanding of the shape-controlled synthesis of strip shape diamond under high pressure and high temperature conditions

We present the shape-controlled synthesis of strip shape diamond with stretched crystal faces along {100} or {111} direction and larger length-to-radius ratio than the conventional diamond in the designed NiFe-C system at high pressures and high temperatures (HPHT). A series of synthetic experimental results on the strip shape diamonds were obtained at different pressures and temperatures. Under the constant pressure condition, the morphology of the strip shape diamond varied with the increase of temperature obviously. Fourier transform infrared (FTIR) micro spectroscopy and Raman spectroscopy revealed that the various locations of crystal face have different nitrogen impurity concentration, and internal strain and defects in these strip shape crystals. According to these results, it can be concluded that the difference of growth rates at various crystal faces results in different crystal morphologies. Based on the growth characteristics, we suggest that composition segregation of the metal film around the growing crystal induces the formation of strip shape diamond.     

固体颗粒介质成形工艺几何参数研究

提出了固体颗粒介质成形新工艺,并自行设计制造了板料成形试验模具与装置,成功试制出子午面为抛物线形与锥形两种典型曲面类零件。通过对成形件外轮廓的测量分析知,固体颗粒介质板材成形过程中,自由变形区的形状可用圆函数非常精确的表示。通过圆函数变形模型,推导出两种典型零件成形中压头压入行程与板料最大变形量的函数关系。     

微电子模块气密性封焊技术发展及应用

对微电子模块气密性封焊技术的研究现状进行了总结,综述了平行缝焊技术、钎焊封焊技术及激光封焊技术的工艺特点及应用领域,重点介绍了不同气密性封焊技术对结构设计、材料选择等方面的要求。     

固体颗粒介质的管材成形新工艺试验研究

介绍了一种新的成形技术,即固体颗粒介质的管材成形新工艺,并通过试验对该工艺的工艺过程、成形特点进行了论述。试验结果表明,该新成形技术与传统其他常规工艺相比,具有模具成本低、零件尺寸精度高、表面质量好的特点。该工艺的提出为解决复杂形状、高强度、低塑性、难变形管材精密成形提供了一条有效途径。     

圆管液压成形设备中轴向密封力与内压力的控制

圆管液压成形过程中的轴向密封力与内压力的关系及控制直接影响到圆管的成形状态。以计算机模拟的两个压力问的关系和具体工件及设备参数作为研究对象,导出了时间——电压曲线,选择了可实际操作的液压组件,实现了按要求对两个压力的控制,为具体的成形实验提供了参考。