某机陶瓷型芯测具设计研究

根据定位、测量原理,研究和设计了一种新型式的检测叶片型芯的测具结构。由于该叶片型芯的曲率变化大、叶身长,定位的截面位置形式不同,叶片型芯的材质很脆、很滑。在该测具上要检测叶片陶瓷型芯的10个截面型面、榫头内型芯型面,而该测具X方向的定位点是由两叶片型芯截面的进气边两点定位,型面上有3点,其中叶型曲率变化大的截面型面上只有一点,这种情况测具的定位机构要注意它的稳定性;压紧机构要考虑操作方便、叶片与定位面贴合度要好。这样叶片型芯在测量中能得到稳定数据,满足工艺对叶片测量的需求。     

浅谈轴向双定位叶片综合测具的应用

文章介绍了根据定位、测量原理、公差分配原理,研究和设计的一种新型式的双向定位检测无余量叶片的测具结构。该测具采用了双向两点的轴向定位形式,体现了双向轴向点分担定位公差的理念,采用了空间连接的形式,满足了对叶片的5个叶身截面的型面测量(包括叶身扭转的状态)以及叶片上、下缘板的12个通道点测量功能。同时还要保证所有的定位机构、压紧机构满足叶片的扭转功能。这种情况的测具定位机构要注意它的稳定性及布局合理性;压紧机构要考虑操作方便、叶片与定位面贴合度要好。这样叶片在测量中能得到稳定数据,满足工艺对叶片测量的需求。     

多联叶片中间叶片的型面测量研究

随着现代工业的不断向前发展,叶片的外形以及叶身的曲率都发生着很大的变化,整体外形更是由原来的单个叶片发展到现在的两片、三片、五片甚至更多片联在一起的成联叶片,这就要求我们对叶片叶身型面的检测水平也随之提高。目前,国内还没有中间叶片型面的测量的测具。该测具能实现各截面的型提高,使叶片型面检测实现了在同一定位基准下,一次定位,多项检测,提高了叶片型面检测精度,解决了内侧型面无法检验的难题,降低了工装的设计制造成本,节省了新机研制的生产周期。     

浅谈精铸涡轮叶片综合检测的设计

研究设计的精铸涡轮叶片综合测具能实现叶片叶身型面各截面理论位置的测量及叶片偏移、扭转后型面的测量,并同时在该测具上能实现缘板及叶冠内表面通道点的检测要求,使叶片实现了一次定位夹紧,多项检测,直接检测出型面与缘板及叶冠内表面的相互关系,提高了叶片检测精度,避免了重复定位给叶片带来的累积误差,降低了工装的设计制造成本,缩短了新产品研制的生产周期,提高了测量效率。为了提高设计的准确性,采用三维UG建模设计,准确采集叶片通道和型面参数,解决了繁琐的空间尺寸计算,提高了设计效率和准确性。它非常适用于精铸叶片加工生产现场,是一种结构简单,操作方便的检测工具。     

静子叶片综合型面测具的设计

本文主要介绍了一种效率更高,操作更加方便的静子叶片型面测具。通过对型面测具的定位及夹紧机构、偏移机构、扭转机构以及型面位置机构的结构和使用方法的描述,详细的介绍了该测具的优点及应用方法和理论基础,为静子叶片的测量提供了一种设计理念,为叶片的生产制造提供一个高效的测量手段和方法。     

无余量精锻叶片立式综合型面测具研究

本文对新研制的叶型无余量立式型面综合测具进行介绍,分别分析了测具的定位机构、夹紧机构、偏移机构和扭转机构的确定。     

某叶片盆向缘板测具的改进设计研究

本文主要介绍了新型的某叶片(成联)盆向缘板尺寸测具设计特点,通过与传统测具的对比,详细的分析了在新型叶片盆向缘板尺寸测具中,高效的六点定位结构的使用方式,简明夹紧机构的应用方法以及有效测量系统的选择应用。通过对以上改进方法的阐述,论证了新的量具不仅具有量具的测量功能,而且具有夹具的功能;同时为测具的设计提供了一种新的设计思路。该测具的使用可以简化加工工艺流程,提高产品的测量精度,降低工人的劳动强度,提高产品加工工作效率。     

叶片榫头角度检测的研究

随着发动机性能不断提高,对叶片的精度要求也越来越高,压气机叶片榫头角度检测测具解决了榫头角度无法测量的难题,采用1套测具在榫头左右两侧分别垂直榫头打表检测的方法,克服榫头底面较小摆稳的弊端,满足生产需要。使叶片实现了一次定位检测,提高了叶片检测精度,避免了重复定位给叶片带来的累积误差。为了提高设计的准确性,采用三维UG建模设计,准确采集叶片榫头型面缘板参数,提高了设计效率和准确性。     

发动机叶片喉道面积检测研究

发动机叶片的喉道面积是发动机装配,调试的重要参数,喉道面积的测量是叶片装配的关键,叶片通道是由76个叶片的上下缘板和每两个叶片叶身型面之间构成的空间曲面通道,研究设计的喉道面积测具能准确地检测每个通道窗口间规定截面的通道宽度尺寸和上下缘板的通道高度尺寸计算出叶片的喉道面积。喉道面积的流量与发动机的推力有关,是影响发动机性能的重要因素,叶片喉道面积测具保证叶片通道排气量均匀。     

叶片观察孔位置度检测的研究

随着发动机性能不断提高,对叶片的精度要求也越来越高,某叶片组件孔位置度检测测具,解决了上缘板孔位置度无法测量的难题,采用1套测具检查上缘板四孔位置度,满足生产需要,主要描述如何满足生产需求所需测具的设计过程。使叶片实现了一次定位夹紧,提高了叶片检测精度,避免了重复定位给叶片带来的累积误差。为了提高设计的准确性,采用三维UG建模设计,准确采集叶片型面参数,解决了繁琐的空间尺寸计算,提高了设计效率和准确性。     

浅谈风扇精锻叶片型面数字化检测设计的开发

由于在风扇发动机中,一般静子叶片级数多达数级以上;而且,风扇静子叶片的叶身型面形状复杂,每个截面都是由封闭的样条曲线形成,因此,其叶身的形状是由多条样条曲线形成的复杂;并且,随着风扇转子、风扇静子叶片精密锻造技术的发展,高精度、小余量精锻叶片的检测水平也要向数字化、自动化、精密化、高效化发展。因其质量数据无法用常规手段获得,需要应用先进的检测仪器来控制精锻质量,即需要应用三坐标设备扫描检测。研究风扇转子、静子叶片检测设计的技术瓶颈,研究叶身型面形状的形成原理,消化叶片设计图,正确理解各截面的样条曲线关系;配合工艺,解决高精度、小余量精锻风扇静子叶片的型面检测设计的结构难题是本专业首要任务,也是航空领域工装设计的重要课题。     

燃机叶片型面三维光学扫描检测方法研究

针对工业生产中提高燃气轮机叶片型面检测效率、实现叶片整体尺寸检测的实际需求,提出基于激光和光栅两种三维光学扫描的叶片型面检测方法。采集燃气轮机叶片三维点云数据,用统一采样和设定点云间最大偏差值的方法进行点云精简。根据6点定位原理和最小二乘法将精简点云与设计模型进行配准,提取叶片型面轮廓度和检测截面特征参数进行分析,并与三坐标检测结果对比。结果表明:两者检测叶片型面轮廓度在相同偏差范围内点云所占比例偏差都在1%以内,叶片型面特征参数尺寸相差都在0.02 mm以内。经试验证明,三维光学扫描方法检测速度快、适应性强、可靠性高,可为高效准确地进行叶片型面检测提供有效的技术手段。     

涡轮导向叶片蜡模组焊件的测量

涡轮导向叶片蜡模组件是由三个单联叶片蜡件组焊接而成,涡轮导向叶片蜡模组件形状复杂,蜡件收缩率大,且通道公差也大,易变形,检测定位难度很大,需要检测导向叶片蜡模单件和组件安装板两侧面中心位置尺寸,安装板侧面由双斜面形成空间位置,该测量装置既实现各单件通道尺寸测量,又能满足焊接后的尺寸和焊接后各单联叶片的相互位置要求,边焊接边检查。由于蜡件熔铸成型时,每个蜡件尺寸不同,变形大,因此需要此测具克服位置尺寸公差进行测量,从结构上采用斜块涨紧,并限制蜡件叶片的理论极限位置,确保组焊接件位置,采用UG三维建模,建立三个叶片蜡件空间的焊接的位置,采用螺纹压紧机构,在设计时合理选取倒棱厚度和方向,消除其影响;斜块涨紧高度位置取在叶片中心位置,保证三联叶片准确位置,用可调式斜块限制线性移动,并有限位机构进行测量,解决了多联涡轮导向叶片蜡模组件焊接位置的测量。     

导向叶片观察孔位置度测具的改进设计

本测具通过利用UG软件,设计了全新的三维导向叶片观察孔位置度测具,新的位置度测具不仅可以用于测量导向叶片观察孔位置度,而且解决了被测孔的公差比较大的问题,由于该孔位置度没有最大实体标志,以往必须将孔径进行分组检测,该测具解决了孔径分组问题,同时解决了两同轴孔进行同时检测的问题。该测具结构简单,测量快速准确,且能直接读出位置度偏差的实际值。     

导向叶片精密定位点立式测具研究

涡轮导向成联叶片精密定位点是由空间的六个点形成,叶片精密定位点检测合格与否直接影响叶片的加工质量,传统的叶片精密定位点检测,测量难度大,研究采用立式定位结构方式检测成联叶片精密定位点尺寸,定位可靠,测量方便。满足了测量精度要求,提高叶片的检测质量,解决了涡轮导向成联叶片的精密定位点测量问题。     

航空发动机叶片粗糙度测量方法研究

航空发动机叶片表面弯扭大,加工过程中难以保证表面粗糙度一致。针对现阶段粗糙度测量方法在测量叶片时缺少测量位置和方向的定义,导致测得的粗糙度值无法判定叶片粗糙度合格性的问题,开展了叶片粗糙度测量方法研究。基于叶片实测截面数据,利用坐标测量机上搭载的粗糙度测头,通过对不同类型的叶片进行多位置多方向的粗糙度测量实验,分析不同位置、不同方向的粗糙度测量结果差异,得到了叶片粗糙度测量方法。本方法将叶片粗糙度与叶片型面相关联,解决了叶片粗糙度的测量位置和测量方向缺乏规范的问题。研究结果对准确、有效、规范地评估叶片表面质量的合格性具有重要意义。     

叶片型面数控加工精度与测量误差分析

五坐标数控加工中心在航空发动机叶片生产现场的大量应用,使叶片型面误差得到有效控制,同时,也对叶片型面测量方法提出了更高要求,本文从分析、计算五坐标数控加工叶片型面误差入手,论述生产现场使用叶片样板和测具测量型面误差时存在的问题。     

白光光学测头测量发动机叶片型面技术分析

为解决接触式三坐标测量机检测航空发动机叶片效率低下的问题,探索更加高效、准确的检测手段,采用白光光学测头对航空发动机叶片型面进行测量对比实验,对各截面的叶型轮廓度参数进行评价,得出测量结果。分析各种误差因素对测量结果的影响,对白光光学测头检测叶片叶型轮廓度的测量不确定度进行评定。与此同时,将同一叶片的白光光学测头测量结果与接触式三坐标测量机测量结果进行对比分析,验证白光光学测头应用于航空发动机叶片型面检测中的准确性。实验结果表明白光光学测头测量航空发动机叶片型面既能保证叶片型面测量精度,又能提高叶片测量工作效率。     

基于平台测量的叶片榫头测具检测方法

结合控制某压气机转子叶片内缘板表面质量的典型测具的几何特征,利用辅助标准器具（圆球等）,通过间接检测、空间角度换算,在平台上对其空间点尺寸进行测量,实现了叶片榫头专用测具空间几何量参数的准确检测;推导出的公式可应用于该类测具的尺寸换算,解决了测具周期使用后无法检测的难题,提高了检测效率,满足了该类叶片产品的质量控制要求。     

叶片数控喷丸强化路径设计与实现

目的生成发动机叶片数控喷丸强化路径,以提高喷丸成形的精确性,生成机床数控代码。方法针对发动机叶片三维数模,采用截面法生成了喷丸强化的路径,根据叶片型面特点规划了喷丸参数,并分析了WBM数控喷丸机机构,建立了由喷头路径点和喷射方向反解设备控制代码的计算方法。结果提供了叶片数控喷丸强化机床前、后置处理方法,开发了相应的配套软件。结论在WBM型数控喷丸机上进行了叶片喷丸实例验证,可以将此方法应用于实际零件的生产,为提高叶片数控喷丸强化的精确性和效率提供了技术支撑。