自含砷含碳难处理金矿中提金研究──Ⅱ.硫氨脱砷-铜氨催化氧化-氰化

针对甘肃坪定金矿含金、砷高，脉石碱度高，砷矿物中雌黄、雄黄高的特点，研究了硫氨脱砷－铜氨催化氧化－氰化新工艺，采用了三种新技术，即稀氨水溶解雌黄、雄黄湿法转化为雌黄以及在氨水中氧化时用铜离子作催化剂.本研究为小型实验，结果为其后进行的3kg级扩试所证实。     

微生物脱砷预处理难冶含砷金矿提金的研究

用化能自养的氧化铁硫杆菌和氧化硫硫杆菌，对河北半壁山含砷金精矿进行了公斤级的预处理氧化脱砷实验．在细菌预处理反应器中的连续和批式脱砷实验表明，目前选育的菌种是有效的．严格控制工艺条件，可以在4天左右便脱砷率高于80％．后续氰化提金实验证实，金的总回收率可达90％以上．用微生物脱砷预处理难冶含砷金矿有金浸出率高、便于固定浸出的砷、免除对环境污染的优点，是有很好应用前景的处理难冶含砷金矿的技术路线．     

氨性催化氧化-氰化法处理含砷难浸金矿的研究(Ⅰ)

本文提出的氨性催化氧化－氰化法处理含砷难浸金精矿新工艺，其特点是在氨性溶液中以Cu2＋作催化剂，O2作氧化剂，在85℃及200kPa的操作压力下，将毒砂氧化，使其中的金游离出来，固液分离后再进行CILO氰化．对于含有砷锑汞碳的丹寨金精矿，其金品位为16.5～22g／t；金的氰化率可达80～87％.     

石灰湿法加压氧化预处理含砷金矿的研究

本文研究了加压氧化法预处理含砷金矿，由于加入木质素磺酸钠作表面活性剂，从而成功地用石灰乳液作为碱性物料预氧化含砷难冶金矿，获得金的氰化浸出率在85％以上     

氨性催化氧化-氰化法处理含砷难浸金矿的研究(Ⅱ)

本文概述了氨性氧化-氰化法处理含砷难浸金矿的扩大实验结果．对于含有砷、锑、汞、碳的丹寨金精矿，其金品位为17．6g／t，金的氰化率可达84％与小型实验结果相符．     

难浸含砷炭金精矿预先酸浸-焙烧-氰化工艺实验研究

某地难浸含砷炭金精矿采用预先酸浸,然后进行焙烧,氰化浸出,研究了酸浸条件对金浸出率的影响。结果表明,较优酸浸条件为硫酸浓度100 g/L,添加氯酸钠活化剂5 g/kg,酸浸温度50℃,酸浸时间6 h;630℃焙烧2 h;氰化浸出采用二浸二洗流程,氰化钠浓度控制在0.15%~0.20%,氰化浸出时间为(24+12)h。在此条件下,金的浸出率可高达93%。     

含砷难浸金矿的硫氰酸协法提金

研究了含砷难浸浮选金精矿的预处理。通过在空气流中进行二阶段焙烧（４３０℃和６５０℃）和碱溶液吸收Ａｓ２Ｏ３和ＳＯ２，脱砷和脱硫率分别为可达９８％和９９％，并且有效地避免了空气污染。预一金矿在酸性溶液中，用硫氰酸铵溶液浸取，考察了硫氰酸铵浓度，ＭｎＯ２用量、酸度、温度、时间和微波场对浸金的影响，在最佳浸金条件下，金浸出率可达９３％。     

原生金矿细菌预氧化-氰化提金的研究

试验驯化出优良的嗜常温浸矿菌,对试验矿石适应性强,在9K培养基下生长情况良好,对试验矿石中As、Fe和S氧化率高,在15％矿浆浓度、氧化12天、无铁9K培养基、30℃条件下其脱除率达到91．3％、80．3％和86．1％,炭浆法氰化提金,金的浸出率达到58．8％。     

含砷难浸金矿的硫氰酸盐法提金

研究了含砷难浸浮选金精矿的预处理。通过在空气流中进行二阶段焙烧（４３０℃和６５０℃）和碱溶液吸收Ａｓ２Ｏ３和ＳＯ２，脱砷和脱硫率分别可达９８％和９９％，并且有效地避免了空气污染。预处理后金矿在酸性溶液中，用硫氰酸铵溶液浸取。考察了硫氰酸铵浓度、ＭｎＯ２用量、酸度、温度、时间和微波场对浸金的影响。在最佳浸金条件下，金浸出率可达９３％。     

氧化法处理含砷饮用水的研究进展

根据砷在水体中的存在形式、性质和毒性,简要介绍了含砷饮用水的几种常规处理方法及其原理、优缺点,重点综述了氧化法的原理及研究进展,并对氧化法在含砷饮用水处理中的应用进行了展望,以期为氧化法在含砷饮用水处理中的应用提供理论依据。     

石灰-硫酸亚铁法处理含砷废水的研究

采用石灰-硫酸亚铁法混凝沉降法处理硫酸生产的废水,一次沉降控制pH为8.6、Fe/As的摩尔比值为3,二次沉 降的pH为9、Fe/As的摩尔比值为15。若废水的砷浓度为100 mg·L-1,经二次处理后砷浓度<0.2 mg·L-1,砷的去除率>99.8％,出 水的pH值、Fe和As的含量均低于国家的排放标准。     

预氧化-铁盐沉淀法处理高浓度含砷废水的试验研究

对某砷化镓半导体企业生产过程中产生的高浓度含砷(As)废水,采用过氧化氢(H2 O2)预氧化结合氯化铁(FeCl3)沉淀法进行处理.研究确定了H2O2的投加量,并考察了Fe与As物质的量比、pH值和反应时间等试验条件对砷去除效果的影响.结果表明,当30％H2 O2用量为1.5 mL/L,Fe与As物质的量比为2.5,pH值为8.0,反应时间为2 h时,废水中的总砷浓度可从884 mg/L降低至0.164 mg/L,达到项目环评要求的0.2 mg/L的排放标准.     

石灰-聚合硫酸铁法处理含砷废水的试验研究

采用石灰－聚合硫酸铁法对硫酸生产中含砷废水进行了处理,实验了ＰＨ值、ｍ（Ｆｅ）／ｍ（Ａｓ）（质量比）、石灰加入量等条件对Ａｓ去除率的影响。结果表明,当ＰＨ值为８．８－１０．６,ｍ（Ｆｅ）／ｍ（Ａｓ）不小于５时,处理后的废水中Ａｓ的质量浓度小于１ｍｇ／Ｌ,符合国家排标准。对该工艺进行成本核算,结果表明该方法经济合理。     

高海拔地区难处理金精矿的细菌氧化预处理及氰化浸金

针对高海拔地区某难处理金精矿含砷高的特点,采用细菌氧化预处理工艺,考察在一定工艺条件下,Fe, S, As脱除率及金的氰化浸出率,并对金精矿及氧化渣、氰化渣进行了分析. 结果表明,Fe, S, As脱除率均达85%以上,金氰化浸出率为88.09%,说明对该类矿物采用细菌氧化预处理工艺具有可行性. 机理分析表明,细菌氧化金精矿是通过直接与间接协同作用机理;氧化酸液中和主要是将液相中砷以化学性质稳定的砷酸铁沉淀除去,将重金属离子等以氢氧化物沉淀去除.     

催化氧化处理磨矿含砷废水的工程试验

磨矿工艺产生的废水中含有砷和COD等,不能直接进入氰化工艺阶段,需进行处理。分别采用活性炭静态吸附法和空气-活性炭催化氧化法对磨矿含砷废水进行了处理,研究了2种方法的处理效果及影响因素。结果表明,活性炭静态吸附法对水中总砷的吸附能力差,处理出水不能达标排放;而单一的空气-活性炭催化氧化法处理效果也不佳,但经酸化预处理后,处理出水中各污染物浓度均达到排放标准的要求。     

硼氢化钾对含砷废渣处理的实验研究

以云南某金属冶炼厂的含砷废渣为研究对象,先酸浸,再使用硼氢化钾做还原剂对其进行安全处置,可将固相中的砷转化进液相中,降低处置难度、节约填埋成本.结果表明,采用30％硝酸溶液为浸出液的效果最佳,砷的浸出率为86.7％;取50 g浸出液加入1 g硼氢化钾砷的脱除率最高为99.69％.     

氧化-混凝工艺处理碱性含砷废水的试验研究

研究了用氧化与混凝组合工艺处理某锑冶炼厂排放的碱性含砷废水。研究结果表明,聚合硫酸铁较三氯化铁、硫酸亚铁对原水中砷的去除效果好;用氧化与混凝组合工艺较单纯用混凝工艺对砷的去除率高：双氧水、次氯酸钠这两种氧化剂中采用次氯酸钠氧化对原水中砷的去除效果及处理成本最佳。     

铁-亚硫酸盐配合物体系氧化处理硫酸厂的含砷废水

研究了铁-亚硫酸盐配合物体系处理实际硫酸厂高浓度含砷废水的工艺与影响条件。结果表明,铁-亚硫酸盐配合物在溶解氧参与下反应产生硫酸自由基,氧化废水中的As(III)产生As(V),然后升高pH,导致铁形成氢氧化物沉淀,从而使得砷被絮凝沉淀去除。絮凝-氧化-再絮凝的工艺优于直接氧化-絮凝工艺;在pH=3、n(Fe(III))/n(As)=1/10、n(亚硫酸钠)/n(As)=5、氧化、絮凝时间均为30 min条件下,直接氧化-絮凝工艺总砷去除率可以达到98.5%;絮凝-氧化-再絮凝的工艺As(III)去除率达到99.6%,总砷去除率达到99.9%,处理过后,砷含量由500 mg/L降为2mg/L,很容易通过进一步的吸附处理达到排放标准。     

水相氧化法脱除黄磷中砷的研究

采用水相氧化法，使用硝酸溶液和氧化增强剂进行工业黄磷脱砷试验。对硝酸质量分数、氧化增强剂中铁与黄磷中砷的质量比、硝酸溶液与黄磷的体积比、反应时间与反应温度等因素对黄磷中砷的脱除率的影响进行了单因素实验，并通过正交实验，得到了水相氧化法脱除黄磷中砷的最优工艺条件，即硝酸质量分数25％，反应温度65℃，铁与砷的质量比60，硝酸与黄磷体积比5：1，反应时间4h。实验结果表明，在最优条件下，可使黄磷中砷的质量分数由310mg／kg降至15mg／kg。水相氧化法工艺流程和设备简单，操作安全，易于实现工业放大。