轴类零件的自动检测装置设计

设计了一套轴类零件的自动检测装置,该装置能检测轴类零件的直径、圆度和圆跳动。本装置的测量方法为3S90°,且为定点测量,可同时对三个截面进行测量。介绍了总体方案设计、部件设计和软件设计。     

基于LabVEWI的圆度误差在线检测系统

针对回转体零件圆度误差的检测和分析,设计了一套与磨削加工同步进行的圆度误差在线检测分析系统。确定系统的总体方案,设计专用测头机构,阐述测量原理。利用Lab VIEW软件平台,对采集到的数据进行滤波处理。采用最小二乘法进行圆度误差评定,实现了圆度误差在线测量。     

智能圆度测量装置的推理机制的研制

为了在圆度测量中克服人工数据处理存在着效率低和准确性差的缺陷,需研制智能圆度测量装置,实现圆度误差的自动检测及评定。本文针对圆度误差的评定属求解非平凡问题的特点,提出采取推理和搜索的方法建立智能评定模块,并将它建成由规则集、综合数据库和控制系统构成的产生式系统。文中还根据评定圆度误差的最小包容区域法的原理,在对智能评定模块推理机制的研制中采用了穷举搜索的方法和深度优先的搜索策略,设计了数据处理中的算法——围点甄别法。文章最后以系统测试实例说明了该圆度测量装置具有真实数据自动采集和模拟数据人工输入之功能,能高效且准确地根据所获数据显示出圆度误差评定的最小包容区及其检测结果。     

钢球圆度仪的研制

本文介绍了一种高精度、快速测量钢球圆度的装置。该装置用静压空气轴系作为圆度测量的旋转基准，密珠轴系作为钢球的定位基准，通过两套精密轴系的有机结合，达到快速测量钢球圆度的目的。     

圆度误差测量数据采集系统设计

介绍了自制圆度测量装置的测量原理和自动测量工作过程.提出了一种圆度误差测量数据采集系统,该系统采用非接触电涡流传感器作为圆度误差数据的检测元件,采用高速数据采集卡采集圆度误差数据.试验表明,该系统能够满足数据的高速采集要求.     

我国研制出新型测量装置

一种高精度的新型光学二维图形圆度测量装置在中国计量科学研究院研制成功并通过专家验收。该装置首次将圆度测量的标准方法与影像探测技术进行结合，实现二维圆图形高精度圆度校准，准确度达到世界先进水平，解决了高精度影像测头坐标测量机的溯源问题。     

外圆键槽对称度测量装置

<正> 对于外圆键槽对称度测量,目前,工厂还没有一种适合现场快速测量的装置。针对这种情况,特设计了一种结构简单,使用调整方便,测量效率和测量精度较高的测量外圆键槽对称度的装置。一、装置结构图1是该装置的结构,由轴基准线中心自动模拟器和轴键槽对称度测量器两大部分组成。 1.轴基准线中心自动模拟器     

LZRL型凸轮全自动精密套圈冷辗扩机的电气设计

LZRL系列凸轮全自动精密轴承套圈冷辗扩机采用凸轮进给装置,在控制方面采用自创的独特算法,率先将双工位和柔性圆度控制相结合,并采用光栅测量技术和PLC控制技术.详细介绍了冷辗机的电气控制系统.     

PLC控制的外圆磨削圆度误差在线测量系统

一直以来,圆度误差的在线测量都离不开对主轴的误差分离,而误差分离又因为计算时间的限制影响测量的实时性。这里介绍了利用球顶尖装卡工件实现圆度误差在线测量的方法,并给出具体实验装置。指出在外圆磨削加工中实现圆度误差在线测量的重要意义。     

利用PLC实现外圆磨削圆度误差在线测量

一直以来，圆度误差在线测量都离不开对主轴的误差分离，而误差分离又因为计算时间的限制影响测量的实时性。文章介绍了利用球顶尖装卡工件实现圆度误差在线测量的方法，并给出具体实验装置。指出在外圆磨削加工中实现圆度误差在线测量的重要意义。     

一种新型面向制造工艺的测控实验装置的研究

介绍一种新型教学仪器,测控实验装置的设计思路及其组成,包括系统总体流程、系统组成、测量原理和误差分析。为了满足机械制造专业数控车削形位公差测量实验教学的需求,设计并制造了一套新型的测控工艺系统。测控系统包括测量和控制两大部分,实现对被测工件直径、圆度和圆柱度的在线测量,该装置具有结构简单、集成度高的特点,克服了传统教学设备的局限性。     

环形缠绕机控制系统设计

分析环形缠绕机的工作特点和环形缠绕机控制系统设计流程.系统分为机械本体、动力源、检测和传感部件、驱动部分、控制部分.采用台达PLC作为控制核心.PLC根据接收检测和控制信号驱动执行电机及机构,分析了控制系统硬件结构以及PLC的控制程序流程.环形缠绕机实践证明,上述控制系统应用于缠绕机能将连续的铜丝紧密、均匀地排布在环形芯模表面.自动化程度高.     

Linear fast measurement of speed deviation for on-line control of a generating unit physical model

A linear accurate fast responding and simple digital device to measure speed deviation from a reference value, for use in the speed control of the physical model of an electric generating unit, is described in this paper. Such a system requires the measurement of speed deviation with a high degree of resolution over a limited range around the normal speed. The proposed device gives a TTL compatible digital output that is easy to integrate with digital or analogue control systems.     

基于DCS的三容水箱液位控制实验平台的研究

本课题以实验室教改项目为背景。该实验平台是将“三容水箱”为控制对象的实验装置和重点实验室“工业过程控制与仿真实验室”提供的Symphony分散控制系统连接起来而形成的闭环控制系统。可以模拟工业生产过程中的液位、流量等变量，并对这些变量进行控制、测量及观测。该综合实验平台具有强大的实验功能，能完成一阶及多阶对象。多输入-多输出解耦等实验；具有很好的人机界面功能。直观的显示出水箱液位。     

ISP技术在磨床测控系统中的应用

介绍了由光栅传感器构成的磨床测控系统的发展过程,给出了系统设计的总体思路,论述了在系统可编程技术在系统中的应用。采用数字化锁相式光栅莫尔条纹信号细分理论及可编程逻辑器件集成化技术,利用在系统可编程逻辑器件ispLSI1032设计出数字化锁相倍频电路,实现了数字化控制,提高了信号的跟踪能力,系统的测控精度、集成度及可靠性大幅度提高。     

PLC在电泵快速测试系统中的应用

针对我国机电出口企业电泵自动化、大规模生产出厂检验的需要,运用PLC控制技术,研制一种电泵快速测试系统。系统配置各自独立的安全性能测量装置和水泵性能测量装置,同步测量,数据库共享;系统由电泵测试软件全程控制电泵试验过程,包括电泵安全性能远程快速自动测量、数据自动采集、性能判定和试验报告打印输出等;系统通过条码扫描器获取试验样机信息、启动项目测试、创建和标识数据库记录,既保证了试验数据的安全性与唯一性,又提高了测试速度;出厂检验后自动生成产品质量档案,实现产品条形码身份管理。经用户使用验证,本系统可配置在年产30万台的电泵自动生产线的末端,担负产品出厂检验任务。     

全自动智能梳齿指接生产线自动翻转预紧装置的设计

介绍了全自动智能梳齿指接生产线自动翻转预紧装置的总体设计方案,给出了自动翻转预紧装置的设计依据和计算方式.阐述了自动翻转预紧装置的机械结构和工作原理,以及结构紧凑、运行平稳、控制方便等特点,根据其工作原理,完成了该控制系统的设计.此控制系统自动化程度高、效率高,具有很好的应用价值.     

数控机床圆轨迹运动误差测试仪器和方法的研究

介绍一种新的可用于数控机床圆轨迹运动误差测试的二雏球杆仪。该二维球杆仪包括一根两端与精密小球相连的测量杆和一台高精度的旋转编码器，测量杆内置有可用于测量位移的高精度传感器，旋转编码器用来精确测量杆的转动角度。分析了测量仪器的误差，并进行了校正。试验表明，该仪器不仅可测量出机床圆周运动轨迹精度，用于机床的精度评价，还可以测出机床圆周运动任意指令位置的定位误差值，为进一步用于对圆轨迹的误差补偿打下基础。     

Premachining Computer Numerical Control Contour Validation

The current procedure followed to manufacture a new part by computer numerical control (CNC) machining is to write the part program, machine a test part, and measure the test part for conformance to the required dimensions and tolerances. If the test part dimensions are incorrect, the part program is modified, and the process is repeated until a successful part is machined. In many applications, such as the aerospace industry, where material cost and machining time are high, this iterative process becomes economically unacceptable. Research has been conducted to test the feasibility of using the laser ball bar (LBB), a spatial coordinate measuring device, to measure dynamic continuous path contours of CNC part programs to micrometer accuracy before machining. In this way, a virtual test part can be measured and compared to the design drawings to validate the CNC part program. This reduces or eliminates the costly and time-consuming steps involved in the machining of physical test parts. This paper outlines the testing method and results acquired using one LBB to measure dynamic part paths employing sequential trilateration. A circular contour was measured using an encoder trigger for data capture. The radial error motions of the spindle used to generate the circular contour were also measured using a capacitance probe nest to verify the LBB results. Comparable error waveforms between the LBB and cap probe measurements verified the possibility of using the LBB to measure dynamic continuous path contours. Future work using three LBBs simultaneously is also outlined.