提高电火工品用封接件插针接插性能的工艺研究

基于航天领域对电火工品的接插性能要求较高,根据实际生产过程中存在的问题,探索出一种新型环保型表面处理工艺,讨论了处理方式、溶液组分以及温度、时间等工艺参数的影响。通过实验和生产验证,得到了超声波精饰处理液的最佳工艺条件;处理后的插针表面可达到5级光亮,电镀后插针表面镀金层光亮致密,500次插拔试验后镀层表面未出现起皮掉层现象。该工艺保证了封接件的表面质量和接插性能的良好性,满足了设计对产品的性能要求。     

镁合金AZ91D分层电镀镍工艺

采用镁合金表面预镀镍工艺,用其代替氰化物电沉积铜。分析镁合金预处理技术、氟化物处理、化学浸锌、电镀铜锡、预镀镍溶液成分及工艺条件对沉积层的影响,并比较各种工艺参数对铜锡合金层、镍层晶粒尺寸的作用。利用扫描电镜观察各镀层的表面形貌、XRD分析处理层的相组成,用极化曲线分析镀层的腐蚀倾向。结果表明:在此工艺条件下,较为有效地解决了镁合金电镀过程中因与镍电位差过大、易腐蚀不易沉积的问题;可以在镁及镁合金表面形成致密度高、孔隙率低、结合强度好且硬度高的合金镀层。     

点火电阻NiCr合金箔与Ni层结合力对耐焊性的影响

为研究点火电阻NiCr功能层与Ni耐焊层的结合力对其耐焊性的影响,从NiCr箔的表面特殊优化处理以及电镀两方面进行工艺优化。结果表明:电镀前用点火电阻专用处理液水浴40℃处理(30±5)s,并且冲击镀镍时在滚筒增加PP珠,可明显改善点火电阻的NiCr层与Ni层的结合力,耐焊接热试验后点火电阻的阻值变化量从0.2Ω降低到0.05Ω以内。     

无机熔盐镀铝层的制备与性能研究

利用AlCl3-NaCl-KCl三元无机熔盐体系在Q235低碳钢基体上进行了镀铝试验,并就不同电镀工艺对铝镀层表面 形貌、厚度、结构、结合力及耐蚀性能等进行了研究。结果表明,AlCl3-NaCl-KCl无机熔盐体系镀铝层为银白色,并呈现均 匀、细小的针片状生长特征。铝镀层的厚度随电流密度和电镀时间的增加而增大;在低电流密度下,铝镀层主要由(200)面 结构组成;在高电流密度下,铝镀层易形成(111)面的结构。铝镀层与碳钢基体问的结合力随镀层厚度的增加而减少,但均 大于30 N。在3．5％NaCl的水溶液中,铝镀层具有较好的耐蚀性能。铝镀层的最佳工艺为电流密度3．3-4．0 A/dm2,电镀时间 45-90 min。     

电镀二氧化铅电极的湿搁置技术研究

目前常规工艺制备的铅酸电池没有湿搁置性能，主要是因为二氧化铅电极的制备工艺不能满足要求。针对目前电镀法制备的二氧化铅电极不能湿搁置的问题，通过试验从原理上证明了电镀二氧化铅可以具有湿搁置的功能，改变了通常认为的电镀二氧化铅无法进行湿搁置的看法，并研究了实际的制备工艺，使电镀二氧化铅电极具有了良好的湿搁置性能，从而扩展了铅酸电池的应用领域。     

硅酸盐电解液体系下AZ91镁合金表面微弧氧化行为研究

研究AZ91镁合金在硅酸盐碱性电解液中的微弧氧化行为以及硅酸盐对微弧氧化膜层组织性能的影响,利用扫描电镜(SEM),X成膜过程,氧化膜的表面形貌、厚度、相结构和耐腐蚀性能都有重要的影响;随硅酸盐的质量浓度从5 g/L形成的膜层质量、厚度和耐腐蚀性能均先升后降,表面粗糙度先降后升;在本文的工艺条件下,质量浓度为10 g/L的硅酸盐电解液较有利微弧氧化膜层的生成。     

铸件表面合金层制造工艺研究

总结了在铸型内一次完成铸件表面合金层制作的工艺试验,分析了影响合金层形成的因素。试验表明,采用此种工艺制成的表面合金层,不但可以满足其设计成分和性能的要求,而且简单,经济,是一种有广阔前途的新工艺。     

正交法在粉末药型罩制备工艺中的应用

为了分析影响粉末药型罩性能的工艺参数,优化粉末药型罩制备工艺,提高粉末药型罩的质量.利用正交试验设计法确定了试验方案,根据试验方案完成了射流侵彻试验,并根据试验结果进行了数据分析.分析表明:4个因素的影响程度大小依次为药型罩材料成分配比、烧结温度、球磨时间、成型压力.根据试验结果分析,确定了较优的粉末药型罩生产工艺条件并进行了验证试验.通过试验可以得知,粉末药型罩的最优工艺条件为:药型罩材料成分配比为W:Cu:Bi=60:30:10,球磨时间为60min,成型压力为10MPa,烧结温度为200℃.     

Nd-Fe-B永磁材料的电镀工艺研究

Nd-Fe-B永磁材料具有优异的磁性能,但是抗蚀性较差,通过表面电镀能够显著改善其抗蚀性。研究脱脂、酸洗、活化、封孔、预镀以及电镀工艺参数对Nd-Fe-B镀层结合力、孔隙率以及抗蚀性等的影响。实现水溶液中Nd-Fe-B永磁材料的化学封孔技术,并提出在pH≥7的镀液中进行预镀的新工艺,使Nd-Fe-B永磁体耐蚀性得到提高,其NSS试验可达500 h以上,最高可达720 h。     

温度应力对引信用涡轮发电机的影响

为了研究温度应力对涡轮发电机的影响,对电机实施了高温步进强化试验。对4个电机样本统计分析表明,电机的高温工作极限为(145.7±9.8)℃,破坏极限为(162.9±16.5)℃,在试验过程中,电机存在的主要故障为输出电压随温度的升高呈抛物线规律下降,难以满足要求,涡轮叶片老化且在70 m/s吹风条件下叶片尾部折断。分析电机可恢复性故障的主要原因为转子中磁性材料的磁性能和线圈电阻随温度升高而变化,破坏性故障的主要原因为涡轮叶片折断和轴承的润滑性能下降,印证了试验中所发现的现象及规律。     

Cu-SiC复合镀层制备工艺及表征研究

用超声波-机械搅拌-电沉积法制备Cu-SiC复合镀层。利用正交试验对Cu-SiC复合镀层的制备工艺进行优化,利用扫描电镜(SEM)、能谱仪(EDS)以及磨损试验机对Cu-SiC镀层的表面形貌、组分及耐磨性能进行分析。结果表明:采用超声波-机械搅拌-电沉积法,可获得表面致密、晶粒细小的Cu-SiC复合镀层,且复合镀液稳定,没有出现自分解现象;最佳工艺为超声波功率200 W,机械搅拌速率300 r/min,SiC粒子浓度8 g/L,电流密度5 A/dm2。该工艺制备的Cu-SiC复合镀层耐磨性能较好。     

NdFeB磁性材料表面化学镀Ni-Cu-P实验研究

为提高Ni-Cu-P合金镀层的耐腐蚀性,采用正交试验法对NdFeB磁体表面化学镀Ni-Cu-P合金的镀液配方和施镀工艺进行优化,获得NdFeB磁体表面化学镀Ni-Cu-P合金的最佳成分配方为:硫酸镍25g/L,硫酸铜0.4g/L,次亚磷酸钠35g/L,络合剂48g/L,缓冲剂50g/L,pH值9。分析镀液pH值和镀液中CuSO4·5H2O浓度对沉积速度和镀层成分的影响。结果表明:随镀液pH值增加,沉积速度提高,镀层中Cu和Ni含量略升高,P含量逐渐降低;随镀液中CuSO4·5H2O浓度的增加,镀层中Cu含量升高,P含量先升高后降低,Ni含量降低。     

Cu包覆W粉体的制备工艺及表征

在自制的设备上针对不同粒度的钨粉采用化学镀制备铜包覆钨粉末,用扫描电子显微镜、能谱仪和X射线衍射仪研究包覆粉末的形貌、成分和物象组成。结果表明,镀层均匀,镀层厚度达到0.45μm。钨粉表面化学镀铜的最佳工艺为:五水硫酸铜20 g/L;酒石酸钾钠13.6 g/L;乙二胺四乙酸二钠27.3 g/L;甲醛15 ml/L;pH=12;温度约60℃、钨粉粒径10μm。     

磁力搅拌-化学沉积Ni-P-SiC镀层的工艺研究

为改善金属零件的耐磨性能,用磁力搅拌-化学沉积法在45钢表面制备Ni-P-SiC镀层,利用正交实验对其制备工艺参数进行优化。结果表明,SiC粒子的添加量、搅拌速度和镀液pH值对磁力搅拌-化学沉积Ni-P-SiC镀层的磨损量有较大影响。正交实验分析可知,磁力搅拌-化学沉积Ni-P-SiC镀层的最佳工艺参数为:SiC的质量浓度10 g/L,搅拌速度300 r/min,pH值5.5。     

电沉积过程对Fe-0.5Ni合金基体Au-Rh配套镀层龟裂的影响

研究了镀铑液组成浓度和Ａｕ－Ｒｈ配套镀工艺参量对龟裂的影响规律。结果表 明在一定范围,随镀铑液浓度降低,可获得晶粒细小致密又无龟裂的优良Ａｕ－Ｒｈ配套镀层。 而工艺参量中,镀厚金时间、镀铑的阴极电流密度和镀铑时间对镀层龟裂的产生也有一定影 响。通过工艺参量的合理取值,可以抑制龟裂的萌生和扩展。     

钛基化学复合镀Ni-P-石墨晶化行为与性能研究

利用化学复合镀技术在钛基表面制备了含有石墨微粒的复合镀层。通过 SEM、XRD、EDS、显微硬度仪和磨损测试等方法对镀后组织性能进行分析,讨论石墨微粒的加入对镀层结构、晶化过程及镀层性能的影响,并与 Ni-P 合金镀层进行对比。结果表明:镀态下镀层是胞粒状堆积形式、属非晶结构,石墨嵌入镀层胞状颗粒中,表面呈现鲜花团集状态;石墨微粒的加入使复合镀层晶化温度升高。晶化完成周期缩短;含有层状石墨微粒的复合镀层大大地提高了钛基表面的耐磨性,热处理后镀层中出现大量的 TiC 硬质增强相,提高了镀层硬度。400℃热处理后硬度达到1239HV0.2,是钛基体的5倍,也高于 Ni-P 合金镀层。     

固体推进剂装药缺陷检测新技术

为实现对推进剂装药包覆层／药柱黏接界面脱黏缺陷的检测,采用x射线切向照相技术对典型推进剂装药包覆层／药柱黏接界面脱黏或分离的面积性缺陷进行了理论分析与检测试验,提出了适宜的检测条件和检测方法;解剖结果证明,采用x射线切向照相技术的检测结果准确可靠,该检测方法能有效控制固体推进剂装药的质量。     

铸铁件的镍-磷合金化学镀工艺及性能研究

对铸铁件进行镍-磷化学镀以提高其耐蚀性能。对镀层的成分分布、表面形貌、镀层硬度及硬度随回火温度的变化、镀层与基体的结合强度及镀层的耐蚀性进行了研究。结果表明:镀层磷含量为6%～8%,属中磷镀层;镀后,试样表面硬度得到大的提高,热处理可进一步提高表面硬度。镀层均匀、致密、孔隙率低且与基体结合牢固;划痕试验中当施加的法向力超过60N时,涂层与基体间才有裂纹产生:电化学极化试验结果表明,化学镀后,铸铁的抗腐蚀能力获得很大的提高,腐蚀率从6.337E-2mm/a减少到1.914E-2mm/a。     

PCrNi3MoVA钢表面电弧离子镀Ti0.7Al0.3N涂层的性能研究

用电弧离子镀方法在PCrNi3MoVA钢表面制备Ti0.7Al0.3N涂层,研究了涂层的机械性能、高温抗氧化性及耐腐蚀性。结果表明：涂层的硬度较基材提高了近6.5倍,基材的磨损机制主要为严重的磨料磨损和塑性流动,Ti0.7Al0.3N涂层磨损机制主要是粘着磨损,同时还伴有轻微的磨料磨损,Ti0.7Al0.3N涂层的摩擦...     

镀液pH值对化学镀Co-Ni-P合金镀层结构的影响

用 PHS- ZC酸度计、TG32 8A电光分析天平、ASM- SX电子探针、H- 80 0透射电镜和Dmax/ RB旋转阳极 X射线衍射仪测定和分析了化学镀 Co- Ni- P合金镀液的 p H值、镀层的沉积速度、成分和结构。结果表明 ,镀液的 p H值对镀层结构影响的实质是改变了镀层的化学成分 ,尤其是磷含量。p H值越低 ,沉积速度越慢 ,镀层的钴含量越低、镍和磷的含量越高 ,越容易形成非晶态镀层。随 p H值升高 ,镀层的晶化趋势越大 ,并向微晶和晶态转化。