1400kt／a加氢裂化装置掺炼焦化蜡油分析

介绍了高桥分公司1400kt／a加氢裂化装置掺炼焦化蜡油的生产过程，掺炼焦化蜡油前后装置操作、产品分布、耗氢量和产品质量对比数据表明，掺炼一定量的焦化蜡油对加氢裂化装置影响不大，工艺上具有一定的可行性。     

加氢裂化装置掺炼焦化蜡油可行性探讨

介绍了中国石油天然气股份有限公司大庆石化分公司炼油厂1.2 Mt/a加氢裂化装置概况,对比分析了加氢裂化装置掺炼焦化蜡油(CGO)对原料性质、产品性质及收率、工艺操作条件及能耗的影响。标定结果表明,掺炼200 t/d CGO后,原料油密度、干点、氮含量均有所增加;装置运行平稳,精制及裂化反应器平均温度需分别提高4.0℃和3.5℃以维持相同转化率;各产品质量合格,石脑油收率变化不大,柴油十六烷值及中间馏分油收率略有下降,尾油BMCI值升高2.1个单位,气体和尾油收率分别增加0.26百分点;装置综合能耗降低25.5 MJ/t。表明在加氢裂化原料中适当掺炼CGO在技术上是可行的,需在掺炼CGO的经济效益和催化剂运行周期之间寻找最佳平衡点。最后针对掺炼CGO出现的问题提出了解决措施。     

加氢裂化装置掺炼辽河原油焦化蜡油技术分析

通过分析加氢裂化装置掺炼焦化蜡油的原料性质,发现掺炼后原料（CGO,VGO）的密度、C,不溶物及氮含量高于设计值,而硫含量低于设计值,这样的原料不利于精制和裂化反应.掺炼CGO后主要操作参数方面：精制床层平均温度增加8℃,总温升增加5℃;加氢裂化床层平均温度增加10℃,总温升没有变化;装置C5＋液收高于掺炼之前;尾油外甩增加.装置运行方面：高氮低硫原料导致精制反应器和裂化反应器的操作条件出现矛盾;循环氢中氨含量过高对裂化剂活性有强烈的抑制作用,并且热高分气换热器结盐速度明显加快.针对这些问题提出了相对应解决措施：确定合理原料掺炼比例;尽可能避免选择高氮低硫原料;增上装置洗盐技术设施.     

延迟焦化装置掺炼扬子蜡油技术分析

介绍了经装置掺炼扬子蜡油的方案选择以及将扬子蜡直接注入焦化加热炉炉－３总对流入口掺炼后对经装置操作条件、产品分布质量的影响。实践表明，在加热炉热负荷允许的情况下，焦化装置掺炼一定量的扬子蜡油对操作条件以及产品质量没有大的影响，该掺炼方案是可行的。     

延迟焦化装置掺炼扬子蜡油的技术分析

本文介绍了焦化装置掺炼扬子蜡油的方案选择以及将扬子蜡油直接注入焦化加热炉炉－３总对流入口进行掺炼后对焦化装置操作条件、产品分布及质量的影响。生产实践表明，焦化装置掺炼一定量的扬子蜡油在加热炉热负荷允许的情况下，对操作系统以及产品质量没有大的影响，该掺炼方案是可行的，为炼厂挖潜增效打下了良好的基础。     

焦化装置掺炼催化裂化油浆技术的应用

焦化装置掺炼催化裂化油浆在中国石油化工股份有限公司长岭分公司得到应用。不同掺炼率的试验结果表明：当掺炼油浆为处理量的6．45％时，焦化蜡油产率上升了4．98个百分点，焦炭产率和轻油收率分别降低了1．19和3．42个百分点，焦炭质量得到改善。     

对我厂FCC装置掺炼焦化蜡油的探讨

本文通过对焦化蜡油的性质及其在小型试验装置和工业催化装置上的掺焦情况的介绍，分析了不同掺炼比对产品分布和产品质量的影响，并在此基础上，为催化车间提供了一个适宜的掺炼比。     

催化裂化装置加大掺炼焦化蜡油比例的可行性与生产技术分析

金陵石油化工公司焦化装置扩建一每年有１８万ｔ以上的焦化蜡油需处理，为此，考察了催化裂化装置大量掺炼焦化蜡油的可能性。探讨了更换催化剂、增加掺炼比及相应改动主要工艺参数的影响。结果表明更换ＲＨＺ－２００催化剂后，催化裂化装置可掺炼１８％－２０％的焦化蜡油，基本上可以保持与焦化装置轻蜡油的产量平衡，其产品能满足质量指标。     

U型FCC装置大比例掺炼焦化蜡油运行分析

介绍了大庆石化总厂Ｕ型催化裂化装置大比例掺炼焦化蜡的运行情况。通过对焦化蜡油作催化裂化原料裂化性能的认识，阐述了Ｕ型催化裂化装置加工焦化蜡油应用采取的技术措施，即对装置进行扩大再生能力的技术改造、采取适当的焦化蜡油掺炼方式、优化操作条件、搞好原料调合保证掺炼比例均匀、采用新技术等，使焦化蜡油掺炼量达到２０－３０％，实现了大比例掺炼，为提高工厂的经济效益，起到了很大的作用，并为今后装置掺炼催化蜡油…     

焦化蜡油溶剂精制油的加氢裂化工艺研究

为合理利用焦化蜡油、洛阳石化工程公司炼制研究所开发了焦化蜡油溶剂精制－加氢裂化组合工艺,中型试验结果表明,焦化蜡油经溶剂精制可以脱除80％的氮和40％的硫,得到的精制油质量接近相应的直馏蜡油,可以直接作为加氢裂化原料,抽出的重芳烃可作为化工原料,抽出的轻芳烃的某一段窄馏分再掺入加氢裂化原料可以提高加氢裂化重石脑油的芳烃潜含量。     

焦化蜡油溶剂萃取工艺的研究

焦化蜡油通常作为催化裂化的掺用原料，但焦化蜡油的碱氮和胶质含量高，容易使催化裂化催化剂中毒失活，且其催化裂化转化率低，生焦量大。溶剂抽提是解决这一问题的较好途径。用润滑油抽出液代替新鲜溶剂萃取焦化蜡油，不仅能达到降低焦化蜡油碱氮和胶质含量的目的，而且提余油收率又比新溶剂抽提高１０％左右，用很少的设备投资和操作费用即可实现润滑油抽出液萃取焦化蜡油工艺。     

焦化蜡油过滤器的工业应用分析

镇海炼油化工股份有限公司焦化蜡油过滤器运行过程中存在运行不稳定、压力降上升过快、安全阀起跳频繁、切换时蜡油系统压力及流量变化大、控制面板失灵等问题，分析了产生这些问题的原因，提出了改进措施，取得了较好的效果。     

掺炼高比例加氢后焦化汽油对连续重整装置的影响

与直馏石脑油相比,加氢后焦化汽油具有芳烃潜含量低,氮含量高的特点,将其用作连续重整原料,造成装置生成油的辛烷值、反应器温降、氢气产率等与设计值相差较大,针对此问题,从重整精制油的杂质含量、催化剂的性能等方面查找,最终确定芳烃潜含量低为其主要原因.鉴于此,提出了将反应温度提高到528 ℃,增加注氯量,使催化剂的氯质量分数维持在1.15%的措施.对高注氯量带来的腐蚀问题也提出了应对方法.调整后,生成油的辛烷值为96～97,氢气产率为3.3%,保证了全厂的氢气平衡.对于加氢焦化汽油氮含量高的问题,采取了将预加氢反应温度提高到300 ℃,对预加氢系统进行注水,提高上游生产装置脱氮率的措施.     

焦化蜡油络合脱氮用作催化裂化掺炼进料的研究

采用一种络合物不需分离的络合脱氮剂对焦化蜡油进行脱氮处理，在脱氮剂用量（w）为0.40％时，焦化蜡油碱氮转化率可达到62.00%。在1.0 kg/h小型催化裂化装置上对脱氮后焦化蜡油进行评价的结果表明，单炼焦化蜡油时，与未脱氮的焦化蜡油相比，脱氮后焦化蜡油的轻质油收率提高8.65个百分点；掺炼20％经脱氮处理的焦化蜡油与掺炼20％未脱氮焦化蜡油相比，轻质油收率提高1.77个百分点。     

甲酸络合萃取脱除焦化蜡油中碱性氮化合物的研究

为了降低焦化蜡油(CGO)中碱性氮化合物含量，防止碱性氮化合物毒害催化裂化和催化重整催化剂，在实验室条件下考察了不同萃取时间、温度、剂油体积比和甲酸含量等工艺条件对甲酸络合萃取脱除CGO中碱性氮化合物的影响。试验结果表明，在50℃、剂油体积比为1：5、萃取时间1min、甲酸含量98％的条件下，CGO抽余油中的碱性氮化合物含量降低到了49.75μg／g，抽余油收率达到95％以上。     

加氢裂化装置柴油回炼增产喷气燃料和石脑油

中海油惠州石化有限公司3.6 Mt/a加氢裂化装置柴油回炼增产喷气燃料和石脑油的工业应用结果表明,在不改变装置结构和催化剂的基础上,回炼少量柴油（4%）,转化率可达到75%,喷气燃料、石脑油目标产品收率提高3.29百分点,喷气燃料烟点略有提高,柴油十六烷值提高3.9个单位,产品质量合格,装置能耗略有增加,从856.21 MJ/t增加到859.72 MJ/t。     

加氢裂化装置现场故障剖析

总结了我国固定床加氢裂化装置历年来发生的典型故障。指出供货质量、设计质量和科学管理是控制装置故障的三大重点。应根据装置高温高压的特点 ,建立完整的档案 ,提高工作人员素质 ,严格管理。     

焦化汽油的催化裂化改质

报道焦化汽油催化裂化改质的工业试验结果,将11％－15％的焦化气油注入提升管预提升段与胜利管输VGO,CGO和VR混炼,经催化改质后,辛烷值可以达到90号汽油指标的要求,并可获得满意的产品分布,同时催化汽油的改质可明显降低催化汽油的烯烃含量,为焦化汽油利用找到了一条经济可行的途径。     

提高减压渣油掺炼率对重油催化裂化装置消耗与效益的影响

中国石油化工股份有限公司济南分公司两套重油催化裂化装置近年来效益一直比较好，但同时又表现出成本高、消耗大的特点，其原因是由其特殊的重油催化裂化高减压渣油掺炼率工艺路线所决定的，高掺炼率虽然增加了能耗和催化剂等原材料的消耗，但更降低了原料成本，再加上产品结构的改善，从而保证了利润最大化的终极目标。