热轧轧制节奏模型开发及优化

热轧轧制节奏控制(MPC)功能使用,改善了原先由人工控制抽钢节奏造成的偏差,有效保证了轧制节奏的均衡,避免操作人员对现场生产的过度干预,不仅提升了热轧轧线的自动化水平,而且提高了轧制稳定性,对热轧产能与产品质量都有一定程度的提高。针对某热轧1580 mm产线生产节奏控制存在的问题,围绕轧制节奏控制原理、MPC模型开发、模型预报精度提升等方面开展研究及论述,通过模型的应用提升产线轧制节奏控制水平。     

单机架粗轧机配置下的2250mm热连轧线轧制节奏提升

轧制节奏与产线宽度、轧机布置、机架数量等因素有关,为了提高单机架粗轧机配置下的2 250 mm热连轧线轧制节奏,对轧制节奏的提升方法进行了研究。通过对加热炉-粗轧辊道分区改造,开发了2座加热炉同时出钢功能,实现了4座加热炉连续出钢时粗轧轧制节奏的一致性;调整了粗轧抛钢折返点,优化了粗轧负荷分配策略,减少了粗轧轧制时间;优化了中间辊道速度和精轧同步速度点,改进了精轧咬钢-抛钢的条件并实现多块钢轧制,同时提高了精轧穿带速度和加速度。通过工业应用,产线月平均轧制节奏由125 s减小到105 s,轧制节奏提升了16%,大幅提高了单机架粗轧机配置下的2 250 mm热连轧线的产能和效益,与已有报道的产线相比,轧制节奏有了明显提升。     

包钢2250mm热轧精轧机轧制节奏优化

随着包钢稀土钢板材公司2 250 mm热轧生产任务量的加大,轧制节奏对产量的提高有非常重要的影响,为此着重分析了影响轧制节奏的原因。通过对2 250 mm热轧生产线精轧区域制约轧制节奏的因素进行梳理优化,轧制节奏提高,轧制间隙时间缩短,平均小时产量提高了2.3块,使2 250 mm热轧生产线的产能突破了年产550万t设计目标。     

宝钢股份热轧厂产线轧制节奏达世界一流水平

<正>2016年下半年以来,宝钢股份热轧厂强势推进精益生产,3条产线的日历作业率、轧制间隔时间、小时产量均有明显提升,轧制节奏达世界一流水平,最大限度地发挥了热轧产能。2016年,宝钢股份热轧厂成立精益生产运营委员会及工作小组,以产线为主要推进者,以分厂厂长     

一种热轧自动出钢控制程序的设计和应用

在热连轧机生产带钢过程中,实现热轧机自动出钢节奏控制可以提高机时产量,还可以降低操作工的劳动强度。尤其在当前钢铁产业竞争激烈的市场环境下,热轧机自动出钢节奏控制对于产线的提产增效有重要意义。因此,有必要设计一种加热炉与轧机轧制节奏相匹配的自动出钢控制程序,以实现在连续轧制时,对轧机区前后两个轧件的间隔时间进行精确控制,即可以杜绝热轧件在轧机区停留等待造成中间轧件降温,还可以提高机时产量。     

高强DP钢的关键轧制技术开发与应用

为了解决高强钢生产过程中的诸多问题,从热轧、冷轧制中存在的问题以及工序管理控制的角度出发,制定了先进高强钢关键轧制技术研究方案,最终解决了热轧带钢性能稳定性控制、带头上翘、冷轧带钢厚度波动、冷轧板形突变等问题。另外,在热轧轧制工艺、温度精准控制、冷轧轧制力模型优化,一级AGC厚度自动控制系统开发、全流程压下负荷分配优化等方面开展了大量研究工作,积极探索创新,开发了一系列先进高强钢轧制关键技术,并在产线生产中得到应用,取得良好效果。     

排程优化技术在厚板加热与轧制协调生产中的应用

针对5m厚板轧机加热与轧制协调生产中存在的加热炉抽钢与轧制节奏不相匹配的问题,通过对厚板产品结构、工艺流程及排程优化技术在钢铁企业中应用现状的分析,提出了排程优化技术在厚板加热与轧制协调生产中的应用要件、建模方法、求解算法等实施方案,能最大程度地缓解两工序间存在的产能差异问题,有利于轧机产能的提升,对解决钢铁企业中普遍存在的加热与轧制工序间生产能力匹配问题有所帮助。     

棒材连轧生产工艺最佳轧制节奏控制的研究

棒材厂投产后，随着设备的逐渐稳定，作业率在不断提高。但是仍有一个比较大的问题制约着棒材生产，那就是轧制节奏的问题。通过对加热炉、主轧线控制系统及相关设备的改进，实现了自动上钢、自动出钢，使出钢节奏与轧制节奏相吻合并达到了最佳匹配，缩短了间隙时间，减少TSL废，降低了工艺热停机时间，提高了机时产量，保证了生产的顺行。     

Q345C(Al)钢板不控轧的工艺研究

Q345C(Al)钢采取不控温、大压下加快冷的工艺,可以在保证产品性能的情况下,充分发挥DQ超快冷设备的能力,有效提升轧制节奏,提高了产线产能。     

热轧生产计划预检查预确认工作的分析和应用

热轧生产计划关系到轧制的稳定、合同兑现、产能提升和消耗降低，从热轧生产计划编制与现场生产组织、生产工艺、板坯热装、磨床能力、产品质量等方面的结合关系，对生产计划预检查预确认工作在生产管理中应用情况进行了分析。     

棒材收集区域电气设备技术升级优化

随着宣钢二棒材产线轧制设备及工艺逐步优化、轧制节奏的不断加快以及产品规格的日趋多样,使得该产线棒材收集区设备压力日益加大,收集区的落钢机和打捆机的运行速度和效率已经成为整条产线的制约环节.本文分析了制约收集区设备运行速度的主要原因,结合现场实际,制定了提升收集区设备运行速度的解决方案.通过改变落钢机的接钢方式、调整并增...     

超薄热轧花纹板轧制工艺的优化

超薄热轧花纹板可实现“以热带冷”,特别是普通材质超薄花纹板，力学性能和机械性能要求较低，性价比高，应用领域广泛。超薄热轧花纹板的生产瓶颈体现在生产过程，因其在精轧工序变形量大、轧制力高、轧制速度快，易发生堆卡钢、甩尾事故。1580热轧线使用Q235B铸坯生产厚度1.2～1.8 mm的花纹板，初期使用常规轧制工艺，精轧机甩尾频繁，热轧线堆卡钢率超过5%,通过控制加热温度及两炉温差，制定合理的粗轧除鳞道次控制中间坯温度，提升卷箱速度改善中间坯头尾温差，对精轧轧辊、轧制速度、轧机负荷和弯窜辊的轧制参数进行优化，以及冷却卷取等工序的工艺进行优化，结合合理的轧制排程及轧制节奏控制，解决了轧制超薄极限规格花纹板堆卡钢率高的问题，实现了花纹板极限规格的小批量稳定生产。     

薄板坯连铸连轧改造为无头轧制产线的分析及展望

热轧带钢无头轧制技术诞生于常规热轧宽带钢轧机,之后有一批薄板坯连铸连轧产线采用半无头轧制技术,但由于轧制机理及其他方面的局限性,不能认为是一个理想的工艺产线.近几年国外两套以原有ISP(在线带钢工艺)型式的薄板坯连铸连轧产线为原型进行了无头轧制改造,特别是意大利阿维迪无头轧制产线的构成及特点,揭示了无头轧制技术发展的某些特征.国内薄板坯连铸连轧最多的是CSP产线,以国内某套一代半的CSP机组迁建项目为例,对改造成无头轧制产线进行技术分析,提出改造的设想方案及改造的效果预期.未来热轧带钢无头轧制技术的发展前景取决于在技术性、经济性及适用性方面的竞争力.     

极限规格H型钢产品轧制缺陷分析及优化

针对美标W21系列中极限规格热轧H型钢生产中出现的翼缘撕裂和成材率低的问题,基于马钢大H型钢生产线的工艺装备及流程,以轧制工艺和设备的角度对其进行分析,并针对性采取更换坯型、制定加热制度、明确开坯孔型设计原则、优化开坯和万能轧制规程等改进措施,降低了故障发生率,缩短了轧制节奏,大大提高了系列产品综合成材率,为国内热轧H型钢生产和研究提供参考。     

厚板轧机多块钢轧制技术研究(英文)

控制轧制在厚板生产中应用广泛,但对厚板轧机的产能有很大的影响。通过使用多块钢轧制技术可以有效地解决这一问题。介绍了控制轧制的概念,以及单机架和双机架配置下不同类型的多块钢轧制技术,同时对每种轧制技术的优缺点进行了分析。最后给出了使用多块钢轧制技术的生产实绩。     

CRP（浇注、挤压、轧制）—一种接近带钢成品尺寸的浇注方法

当今，为生产热轧带钢首先要浇注厚度为２００～３００ｍｍ的板坯，然后在推钢式加热炉中加热，并在热轧带钢轧机上轧制成２～２０ｍｍ之间的最终厚度。在蒂森钢公司的罗尔奥尔特（Ｒｕｈｒｏｒｔ）厂建造了一台试验设备用来开发接近最终尺寸的浇注工艺。在这一计划中，除了蒂森钢公司外，还有Ｕｓｉｎｏｒ Ｓａｃｉｌｏｒ公司和ＳＭＳ（施劳曼－西马克公司）也参加了工作。这套设备最终建成后，能生产象目前在热轧带钢轧机上生产的     

12mm热轧带肋钢筋三切分轧制工艺实践

在八钢小型材机组现有工艺条件下,尝试(Φ)12mm热轧带肋钢筋三切分轧制工艺技术的开发应用,探索解决提高产能及成材率指标的措施.结合切分轧制工艺特点,研究确定道次分配、活套改型、导卫设计方案, 并对设备能力进行强度校核,提出工艺设计要点.对试轧中存在的问题进行有效改进,取得理想效果,为更多规格的多线切分轧制奠定理论依据.实践证明,切分轧制优势明显.     

宽厚板轧机中间水冷工艺的实践应用

鄂钢4300 mm生产线目前为单机架,中间坯待温时间长,降低轧制生产效率,影响轧制节奏及产能.另外,由于中间坯待温时间长,热轧后的晶粒在待温或冷却过程中会进一步长大,导致轧出的钢板组织不均匀,直接影响了产品的性能,制约了厚板、特厚板及新品种的开发.2020年在鄂钢中厚板轧制线上增加了一套中间坯冷却装置,由北京科技大学高...     

钢温对带钢生产的影响

热轧带钢生产中，轧制钢温影响到成品尺寸、废品率、钢温过低易出现跳闸、冲导卫装置甚至断轧等事故，总结了控制轧制钢温的具体措施。     

(Φ)12mm热轧带肋钢筋三切分轧制工艺实践

在八钢小型材机组现有工艺条件下,尝试(Φ)12mm热轧带肋钢筋三切分轧制工艺技术的开发应用,探索解决提高产能及成材率指标的措施.结合切分轧制工艺特点,研究确定道次分配、活套改型、导卫设计方案, 并对设备能力进行强度校核,提出工艺设计要点.对试轧中存在的问题进行有效改进,取得理想效果,为更多规格的多线切分轧制奠定理论依据.实践证明,切分轧制优势明显.