高压射流对42CrMo钢车削断屑性能的实验研究

为了探究高压射流压力在车削42CrMo钢时对断屑性能和切屑形态的影响,采用了四组压力进行车削实验(20bar, 40bar, 60bar, 80bar),对切屑的宏观长度、刀—屑接触长度、切屑表面形貌和切削力进行观测。相较于切削液溢流冷却,四组压力下的高压射流冷却均得到宏观长度更短、卷曲半径更小、内表面质量更优的螺旋状切屑;随着射流压力的提高,切屑尺寸和切屑卷曲半径均呈现减小的趋势;射流压力为40bar时切削力最小,同时获得了质量最好的切屑内表面。     

两种车削断屑装置

这里介绍的两种断屑装置是通过周期性改变切屑的出屑阻力,将切屑断成一定长度的小段。图1是在车刀的刀柄上安装一个用弹性元件连接的活动挡块来改变出屑阻力。其断屑过程是:在切削时,滚轮(用橡胶或聚氨酯制成)与工件相接触,工件带动滚轮转动,与滚轮固定在一起的凸轮就会周期性的触碰弹性元件,从而使挡块产生周期     

车削加工振动断屑法

我厂某零件如图1所示。由于零件内形为圆弧曲面,精度高,所以采用数控车床加工。零件用材料为φ80mm的1010尼龙棒,材料的塑性大、熔点低。在零件内形加工时,需控制SR318.75mm、10mm,120mm、146mm等要求。由于加     

车削加工断屑技术研究进展

随着新型自动化车削设备的生产应用,连续切屑的缠绕堆积问题成为影响设备加工连续性的主要因素。本文概述了国内外针对车削加工断屑技术的研究进展,重点阐述了关于断屑槽、高压冷却方法和外加断屑结构的研究,并对每种方法的优点和局限性进行评价,根据车削加工技术发展特点,指出未来切屑折断技术的研究方向。     

车削中三维复杂断屑槽刀具断屑仿真研究

为有效缩短现有断屑槽刀具的设计周期、降低设计成本,采用有限元方法模拟了切削过程中切屑折断过程。利用Solid Works软件建立了三种刀具的三维模型,并在Deform 3D软件中对车削45钢工件过程进行了三维切削仿真。其中,工件材料采用了Johnson-Cook模型和Cockroft-Latham韧性断裂准则,仿真模型采用了有效参数设置以保证数值计算精度与效率。通过仿真研究了不同切削参数下的切屑形态、断屑过程及主切削力等。研究结果表明,仿真结果与试验结果吻合良好,该仿真模型及方法能有效应用于断屑槽刀具断屑性能研究,是三维复杂断屑槽刀具设计和切削参数优化的一种新方法。     

简易车削断屑装置及其断屑规律研究

通过在普通刀具体上添加断屑台的方法,设计并制造了可用于一般切削加工试验和精加工等切削力不大场合的断屑器.在此基础上通过试验探讨了断屑器的3个主要几何参数对断屑的影响.试验结果表明:断屑槽宽度对断屑能力影响最大,而断屑台角度对断屑能力的影响相对较弱,但角度的增加可以使得切屑更加顺利地排出.断屑台高度在一定范围内(0.5～4mm)对断屑的影响基本为零,低于0.5mm时,断屑能力逐渐下降.     

刀具断屑槽参数对断屑影响的分析

断屑是机械加工中保证加工质量的关键一环,利用刀具断屑槽进行合理断屑是断屑过程中非常有效的一种手段。文中对断屑槽各参数对断屑的影响进行了细致的理论分析,为设计合理有效的断屑槽提供良好的理论依据。     

数控车削过程断屑不良的解决措施

以切屑形状为研究对象,介绍了切屑的控制、断屑以及切削用量对屑形的影响。通过比较不同屑形,分析了数控车削加工的理想屑形,并提出了在实际车削过程中的改进建议,实现在线调整,得到良好的断屑效果。     

一种适于数控车削的断屑槽型的设计与实验

根据数控车削对断屑效果及切屑形态的特殊要求，从切屑材料的本构出发，在产生连续带状切屑的条件下，由所建立的新的切屑折断准则，设计了一种卷屑槽型，使切屑经第二次变形而折断，取得了良好的断屑效果。     

用正交实验法分析诸因素对断屑的影响

通过正交实验,探索了在二维断屑槽型的前提下,诸因素对断屑影响的主次,提出了在诸要素中,切削深度α_p,进给量f和断屑槽宽B对断屑有较大的影响,还提出了f与α_p的交互作用以及f与B的交互作用对断屑也有明显的影响;阐述了加工20CrMnTi时对断屑最有利的f/a_p及f/B之值范围。     

流屑方向对断屑的影响

本文研究了切屑的流屑方向对切屑控制的影响,着重讨论了流屑方向对断屑槽断屑的影响。通过理论分析及实验研究,探讨了流屑角与断屑槽断屑效果的关系以及流屑角本身的变化规律。     

高强度材料车削机械断屑器设计分析

针对304奥氏体不锈钢为代表的典型高强度、车削加工难断屑材料,设计了一种具有主动机械动力的切屑二次折断装置.断屑装置由直流电机提供动力,在切屑流向断屑器时,通过旋转的内断屑刀和固定的外断屑刀共同作用折断切屑.实验和仿真对比,分析了304奥氏体不锈钢在不同切削用量下使用该断屑器辅助车削和干切削时切屑形态,以及在各切削用量...     

精车钢时的有效断屑方法

小切深,小进给量高速下精加工钢时,所形成的切屑往往纤细而柔软,极难折断。这种切屑经常呈带状紊乱屑或卷状紊乱屑,既会损伤被加工零件的表面,又会影响到生产效率。严重时甚至使数控机床,加工中心,柔性制造系统等先进设备无法投入正常使用。切屑的控制与处理问题已成为自动化精加工中亟待研究解决的技术关键之一。     

干式切削和微量润滑条件下的螺纹车削机理分析及试验研究

通过试验研究的方法,针对干式切削和微量润滑两种绿色切削方式下的外螺纹车削机理进行分析研究.首先对试验设计进行了详细介绍;然后通过试验对比研究,发现微量润滑相比干式切削能够有效减小切削力、减少切屑非自由面类鳞刺现象、减缓切屑内部裂纹产生.     

用于自动车削的Flojet断屑系统

高压冷却液喷流几乎能冲断任何切屑，这对于解决难断屑韧性材料的自动车削至关重要这里介绍一种已经商品化的Ｆｌｏｊｅｔ高压冷却液喷射断屑系统，经过试验与使用，对于断屑，提高刀具寿命和切削性能，特别是实现无人看管加工，显示了良好的效果。     

微量润滑技术作用机理研究

基于生态及环保的需求,切削加工中的绿色制造技术及微量润滑(MQL)技术成为当今研究的焦点.依据实验结果及微量润滑技术的研究现状,分析了微量润滑技术的具体优势,探讨了微量润滑(MQL)技术的渗透机理、冷却机理及切削机理.     

金属切削中切削液对影响断屑的分析

我们为济南摩托车厂设计了两台精加工泰山750摩托车左右接头(图1)的四工位数控组合机床。在试车时发现精镗孔工位,镗孔时切屑的碎断不是理想的C形屑,而是呈短螺旋状。因此,排屑困难,内孔表面容易划伤,影响加工表面粗糙度,致使机床不能按时交货。刀具的几何角度从设计本身是保证断屑的,且又开有断屑槽,足以使切屑碎断成C形屑,但试切结果,不很理想,试验条件为: ①工件材料为35号钢;②切削用量ap=0.15～0.3mm;f=0.05～0.1mm;v=50～     

塑性材料加工断屑数控工艺程序优化设计

紫铜、工程塑料等是典型的塑性材料,在诸多精密工程领域具有广泛应用。但由于其良好的塑性,车削过程易形成带状切屑,带状切屑容易缠刀和划伤已加工表面。为解决该类材料的车削断屑问题,通过对数控程序进行优化设计,证明断屑效果明显,已在多种零件加工中得到应用。     

一种针对非金属材料车削长屑切断装置的研究与设计

非金属材料在车削加工时产生的长屑易缠绕刀具,刮伤工件表面,不易清理,严重影响机床正常使用,文中展开对长屑切断方法的研究,设计一种随刀具移动的切断装置,可解决长屑缠绕难清理的问题,提高零件质量,提升机床可靠性.