硫酸浸出锌焙砂的工艺研究

针对低浓度硫酸对锌焙砂浸出率低、固液分离困难的实际,进行了理论分析。利用正交实验所确定的浓酸浸出条件,有效地改善了缩短了固液分离的性能与浸出时间。特别是对焙烧质量差的锌焙砂,可以明显的提高锌的浸出率。     

机械活化方式对攀枝花钛铁矿浸出强化作用

对滚筒球磨、行星球磨和搅拌球磨不同设备机械活化攀枝花钛铁矿及其浸出反应进行了研究.结果表明,机械活化可以强化钛铁矿的浸出过程,搅拌磨强化浸出的效果最好,行星磨次之,滚筒磨最差.活化后的钛铁矿浸出活性与其晶胞在c轴方向的显微应变增大有关,而与a轴和b轴方向的显微应变关系不大.搅拌磨活化时能产生更细小的矿物颗粒,在c轴方向有更大的显微应变以及在颗粒表面有更高的表面活性,浸出活性更高.钛铁矿的浸出效果与有效的活化效果有关,而活化效果与机械力的强度和类型都有关.     

机械活化强化矿物浸出过程的研究进展

综述了近10年来国内外关于机械活化强化矿物浸出的研究工作,包括机械活化对矿物原料性质的影响,对强化矿物浸出的效果及作用机理,强化矿物浸出反应动力学.最后对机械活化的研究发展前景进行了展望.     

机械活化强化锌精矿焙烧脱硫的研究

分析了机械活化强化焙烧脱硫的机理，并对锌精矿进行了试验研究。结果表明，机械活化对锌精矿焙烧脱硫的强化效果非常显著。     

黄铜矿强化浸出研究进展

传统从黄铜矿中提取铜的方法主要采用火法冶金工艺,随着高品质的黄铜矿日渐减少,采用传统的火法冶金方法从低品位黄铜矿中经济、高效地提取铜不仅越来越难,而且会在过程中产生大量SO₂等对环境和人体有害的气体。与火法工艺相比,湿法工艺从黄铜矿中提取铜具有能耗低、环境友好的优点,特别适宜低品位复杂多金属黄铜矿的处理,但存在浸出效率低的问题。本文综述和分析了近年来提高黄铜矿湿法浸出效率的研究现状,分析表明强化黄铜矿浸出的方法分为浸出前预处理活化和浸出过程中强化两类方法。预处理活化包括机械活化、热活化和微波活化工艺,能提高黄铜矿在浸出中的反应活性;浸出过程中强化包括添加黄铁矿、Ag离子、活性炭等助剂强化浸出,以及利用超声场、微波场及压力场进行外场强化等工艺方法。文中结合强化工艺的具体研究结果分析了各种强化工艺及方法的机理,比较了各种强化手段的优点、不足及存在的问题,展望了强化黄铜矿浸出的发展方向。结果表明,不论是预处理还是浸出过程强化,皆能有效提高黄铜矿的浸出效率,将预处理活化与过程强化相结合的工艺是强化黄铜矿浸出的有效方法。     

用钛白废液浸出锌焙砂制取硫酸锌

本文通过生产实践,对运用钛白废液浸出锌焙砂生产硫酸锌的工艺进行了阐述,并对生产中杂质的处理作了进一步的介绍。     

机械活化辅助浸出硫化镍矿中有价金属

随着高镍三元锂电池在新能源电动汽车领域的规模化应用,全球镍资源的需求量日益增加,绿色、高效、低成本地从硫化镍矿资源中提取镍的技术备受关注。本工作提出了机械活化辅助氧化浸出硫化镍矿的提取路径,在机械活化过程中通过改变硫化镍矿结构、增加晶体无序化程度、减小粒度和增加比表面积增加硫化镍矿的反应活性,再通过Na2S2O8氧化浸出实现了常压环境中硫化镍矿中有价金属的高效浸出。考察了机械活化和浸出过程中各因素对硫化镍精矿浸出的影响,确定了较优条件。在较优条件球磨转速613 r/min、球料比20:1、球磨时间120 min、酸浓度2 mol/L、过硫酸钠浓度0.42 mol/L、浸出时间60 min、液固比5:1、搅拌速率400 r/min和浸出温度80℃下,Ni, Co, Cu和Fe的浸出率分别达98.9%, 97.7%, 98.2%和98.7%。     

高炉烟尘中锌的浸出动力学研究

采用酸浸法回收高炉炼铁烟尘中的锌,研究了硫酸浓度和浸出温度对锌浸出速率的影响,并分析了锌的浸出动力学。结果表明,其浸出过程动力学方程遵从“未反应核缩减”模型,浸出动力学方程为1-2/3R-（1-R）2/3=kt,其浸出反应活化能为12.7 kJ/mol,浸出过程为内扩散过程控制,表观反应级数为0.94817。提高反应温度和硫酸浓度,均能加速锌的浸出,提高锌的浸出率。     

微波活化锌渣-闪锌矿混合体系浸出研究

为扩大锌工业可供矿物来源,文中开发了一种微波活化强化锌中浸渣-高铁闪锌矿混合体系协同浸出的新工艺。通过考察硫酸浓度、浸出温度、矿物粒度、搅拌速度和矿渣比单因素的影响,微波预处理样品形貌,及浸出过程渣相组分,确定了浸出反应过程及动力学。结果表明:微波加热活化预处理对于后续浸出处理更为有利;在硫酸体系中,含锌物相的浸出顺序为:Zn_2SiO_4-ZnS-ZnFe_2O_4;在混合体系浸出中,锌的浸出过程遵循"收缩核模型",反应前期,锌的浸出速率受界面化学反应控制,表观活化能为53.94 kJ/mol,浸出后期,浸出渣中单质硫含量的增加,其会在矿物颗粒的表面形成致密包覆,从而使得锌的浸出速率受扩散控制。     

冶炼废渣中铜、锌浸出的研究

主要研究了冶炼废渣中铜、锌的浸出,通过对废渣成分的分析选择了氨性浸出,首先通过四因素三水平的正交试验得到了氨性浸出的优化条件:石灰用量5%,碳酸氢铵用量30%,固液质量比为1:4,浸出时间为36 h,铜、锌的浸出率分别为58.6%和42.6%,由正交试验可以看出碳酸氢铵用量为显著因素.然后考察了石灰用量、碳酸氢铵用量、固液比、浸出时间以及氧化剂5个因素对铜锌浸出的影响,优化了氨性浸出的条件,在石灰用量5%,碳酸氢铵用量30%,固液质量比1:4,浸出时间36 h,氧化剂(次氯酸钠)用量6%的条件下铜、锌的浸出率分别为76.4%和63.4%.对同一矿样多次浸出铜、锌浸出率分别达到90.1%和84.1%.     

机械活化法强化锂辉石矿相重构过程研究

近年来,随着新能源产业规模的持续扩大,全球消费市场对锂产品的需求迫切度也日益增加。锂辉石作为优质的提锂原料,其最新的提取加工技术一直受到重点关注。采用澳大利亚马里恩矿区的锂辉石矿,通过机械活化法强化其在碱性水热体系中的浸出过程,并分析其浸出行为。结果表明,当锂辉石粒度小于75 μm、氢氧化钠质量分数为25%、碱矿质量比为1.5∶1、反应温度为523.15 K、反应时间为8 h、反应釜转速为100 r/min时,锂提取率可达90.18%。Avrami-Erofeev动力学经验模型能够较好地描述采用机械活化法强化锂辉石浸出的过程,其反应表观活化能为41.739 kJ/mol。     

废锌催化剂的铵盐浸出工艺

废锌催化剂是一种含锌废弃物,可采用铵盐浸出工艺回收其中的锌资源。具体步骤：对废锌催化剂先进行预处理,以氯化铵为浸取剂,经浸取反应、过滤分离得到氯化锌溶液。实验得到适宜的工艺条件：废锌粒度为58~ 80 μm、氯化铵质量分数为17%、反应温度为60 ℃、反应时间为2 h。在此条件下,锌浸出率达95.2%,镍残存率为0.7%,实验证实了氯化铵溶液作为浸取剂的优势。XRD测试表明,前驱体为Zn₄CO₃（OH）₆·H2O,得到的样品是氧化锌粉体,粉体粒径为63 nm,纯度为99.3%。     

机械活化对氧化锌矿碱法浸出及其物化性质的影响

研究了不同活化时间、活化方式对云南兰坪低品位氧化锌矿碱法浸出的影响. 结果表明,当浸出液NH4Cl浓度2.0 mol/L、NH3×H2O浓度1 mol/L、温度30℃、浸出液与浸出矿样液固比为10 L/g时,未活化矿样浸出90 min浸出率仅为60.08%,而活化90 min矿样浸出90 min的浸出率为69.36%,为可浸出含锌物相的103.97%;先磨后浸的强化效果优于边磨边浸. 不同活化时间、活化方式不仅造成矿物的形貌、粒度分布不同,而且使矿样在球磨过程中的物相转化存在差异：活化与浸出步骤分离时,球磨过程发生了机械化学反应,矿样中ZnS被氧化成利于浸出的物相,从而比两步骤合并的浸出效果好.     

锰铁冶炼烟尘灰中锰锌的浸出实验研究

以锰铁冶炼烟尘灰为原料,FeSO4?7H2O为还原剂,经硫酸浸出,使锰及锌元素以Mn2+、Zn2+形式进入溶液中,分离提取锰、锌元素。研究表明,浸出的最佳工艺条件为：H2SO4质量分数为20%,反应时间为4h,反应温度为90℃,液固比为5∶1,还原剂FeSO4?7H2O加入量为75g,搅拌速率为300r/min。锰浸出率可达96.76%,锌浸出率为84.88%。     

复合活化煤矸石强化铝的浸出

以丹东爱阳镇凤煤煤矿未经焙烧的煤矸石为研究对象,考察了不同焙烧温度活化、焙烧-机械力化学复合活化对煤矸石铝浸出率的影响,并采用Ar-TPR-MS、SEM、XRD和粒度分析对活化前后的样品进行检测.结果表明:热焙烧、复合活化均可以促进铝的浸出,由于焙烧温度不同煤矸石质点热运动程度不同,发生的反应不同,使得铝的化学环境产生差异,即铝的活化程度不同,铝的浸出率亦有所不同.热焙烧通过改变铝的化学环境进行铝的活化.400℃低温焙烧后的煤矸石机械活化30 min即可实现98％的铝的浸出率,原因是机械活化使煤矸石粒子进一步细化,有利于铝的浸出.     

某钢厂烟尘灰中锌的酸性浸出试验研究

以唐山含锌烟尘灰为原料,采用酸浸工艺从烟尘灰中分离回收锌,并考察了硫酸用量、浸出温度、浸出时间和液固比对锌的浸出率的影响,得出了最佳的工艺条件:硫酸用量为45%,浸出温度为室温(20℃),滴加时间为0.5 h,浸出时间为2 h,液固比为2∶1,锌的浸出率高达91.06%。     

某钢厂烟尘灰中锌的酸性浸出试验研究

以唐山含锌烟尘灰为原料,采用酸浸工艺从烟尘灰中分离回收锌,并考察了硫酸用量、浸出温度、浸出时间和液固比对锌的浸出率的影响,得出了最佳的工艺条件:硫酸用量为45%,浸出温度为室温(20℃),滴加时间为0.5 h,浸出时间为2 h,液固比为2∶1,锌的浸出率高达91.06%。     

湿法冶锌新浸取技术及其进展

本文概述了锌精矿湿法冶炼的多种新浸取工艺，进行相关综合评述，并介绍国内外一些湿法冶锌工艺发展新趋势。     

影响锌浸出矿浆过滤的因素及改善其过滤的方法

讨论了矿浆浓度、矿石粒度、金属离子浓度及胶体物对锌浸出矿浆过滤性能的影响及通过控制温度、酸度和加入添加剂改善其过滤的方法。