自动测量筛选机的设计

大批量零件在接触检测中存在各种弊端,设计一台提供非接触式自动测量薄壁圆环类零件的自动化机器。该机器实现了零件的自动上料、视觉图像处理、良品和不良品的分拣,大大提高了检测效率和质量。     

轴类零件多功能全自动智能测量仪的设计

为实现对轴类零件的圆度、圆柱度、同轴度、跳动、表面粗糙度和硬度等多种质量指标的综合检测,满足轴类零件高精度、高效率、多误差的检测需求,采用现代机床设计理念,创新设计了轴类零件定位夹持回转机构和轴类零件测量机构,研制了一种契合企业生产节拍,测量环境要求低的多功能全自动智能测量仪。该测量仪自动化程度高、检测精度高、检测功能多、应用范围广。     

死顶尖定位无鸡心夹头驱动轴类零件旋转装置的研究

介绍了一种轴类自动测量装置的工作原理。针对活动顶尖回转时存在回转误差和影响被测零件的测量精度问题，提出了一种采用两死顸尖定位无鸡心夹头驱动的轴类零件回转精度的测量方法，并对其结构进行了设计。最后给出了摩擦驱动力矩的计算方法。     

轴类零件多参数测量装置的研究

目前在工厂生产线上对于轴类零件回转精度的测量,仍采用千分表等传统仪器进行手工测量,视觉误差以及手工测量数据的少的问题,难以对零件数做出准确的评价。为此,针对轴类零件本文设计了一种计算机辅助测试的新装置,它采用计算机控制,实现轴类零件测量数据的自动采集、处理和评价。它不仅适用于单一参数的检测,同时也适用于多参数的检测。     

具有断续表面特征零件的磨削加工在线测量方法

针对具有断续表面特征零件的磨削加工提出了在线主动测量的方法。通过在磨削加工前根据回转类零件具有断续表面的特征及磨削加工状态设定相应的参数,并将参数保存在数据库中,当测量装置的测头进出待加工零件表面凹槽时,根据凹槽在零件周向上是否周期性分布相应选择提出的断续修正法和同期特征补偿法。通过对突变的测量尺寸值进行自动的、实时的数据修正及补偿处理,从而实现对具有断续表面特征零件的磨削过程在线测量,避免了测量控制仪的动作误判及导致磨加工中断等问题,同时保证了磨削加工在线测量的准确性和可靠性。研究成果可以提高磨加工主动测量仪的灵活性和可操作性,丰富完善磨加工主动测量仪的功能。     

死顶尖定位无鸡心夹头驱动轴类零件旋转装置的研究

介绍了一种轴类自动测量装置的工作原理.针对活动顶尖回转时存在回转误差和影响被测零件的测量精度问题,提出了一种采用两死顶尖定位无鸡心夹头驱动的轴类零件回转精度的测量方法,并对其结构进行了设计.最后给出了摩擦驱动力矩的计算方法.     

一种汽车减震器活塞杆自动上料装置设计

针对汽车减震器活塞杆的加工需求,设计了一种电机驱动的活塞杆自动上料装置。介绍了该装置的机械结构及工作原理,并详细分析了该上料装置在传送机构和行程控制方面的特点。设计的自动上料装置结构简单,可靠性高,可有效提高工作效率,适用于活塞杆和细小轴类零件的规模制造,实现了上料操作的智能化、自动化。     

基于特征的回转类零件CAD/CAPP集成系统信息描述

提出了一种基于特征的回转类零件CAD／GAPP集成系统的零件信息描述方法。系统以AutoCAD2000为开发平台，针对回转类零件的结构及加工特点，研究了通过分层信息描述，建立基于设计／制造特征的零件信息模型的方法，实现了回转类零件CAD／CAPP系统的信息集成。     

面向回转类零件圆度的机器视觉测量方法与试验

针对工程应用中回转类零件的圆度测量精度不高、效率低等问题,提出了基于改进的Zernike矩亚像素边缘特征提取算法的回转类零件圆度视觉测量方法。建立了回转类零件轴截面图像的机器视觉测量系统,在分析零件轴截面图像特征的基础上,将传统的Zernike矩算法与最大类间方差法相结合得到改进的快速算法,提高了亚像素边缘点的定位精度。建立了轴截面圆度测量数学模型,应用标准量块对系统进行标定,实现了回转类零件直径与圆度的非接触式测量。试验结果表明,该方法不仅可使直径与圆度的测量达到亚像素级精度,还避免了传统测量方法造成的低效率与误判,实现了快速、准确、非接触式测量。     

盘、轴类零件检测平台的研究与应用

根据盘、轴类零件的结构尺寸参数特性,基于三坐标测量机安装高精度转台和机器视觉测量装置,利用高精度转台建立零件测量空间坐标,使加工基准和测量基准重合。通过测量路径规划,实现零件表面质量和形位公差参数的高效、高精度测量,达到零件尺寸的非接触式自动化测量。经实验对比可知,在保证检测质量的前提下,检测效率提升35%以上。     

复杂轴类零件非圆轮廓接触式随动测量方法

非圆轮廓随动接触测量方法研究对实现曲轴、凸轮轴等复杂轴类零件高精度、高效率检测具有重要意义,针对复杂轴类零件非圆轮廓表面检测设计了一套接触式随动测量方案。借助头尾架环规建立工件坐标系,提出了回转中心与顶尖几何中心相对位置关系标定方法,建立了随动接触测量装置沿工件轴线方向运动时与回转轴线不平行引起的系统误差计算模型。利用凸轮基圆区域的转角与径向尺寸进行基圆最小二乘圆心位置寻优,以实现凸轮偏心修正,采用敏感点法与最小二乘法相结合的方式构建了凸轮升程误差评价模型。仿真分析了随动接触测量装置安装误差与顶尖几何中心标定误差对凸轮升程误差评定的影响。与ADCOLE 1200SH专用量仪的对比试验和重复性测量试验研究表明:SE13-J10型轴类零件随动接触测量机的凸轮尺寸、形位误差测量精度和重复精度满足轴类零件高精度测量需求,验证了接触式随动测量方案与凸轮误差评价模型的正确性。     

回转类零件特征模型的建立及CAD／CAM集成

结合某厂实际,对特征技术作了深入的研究,给出了该厂回转类零件(轴、轮、盘、套)的形状特征分类,建造了特征库,提出用形状特征二叉树构造零件形状模型的方法,进而给出了基于特征的回转类零件模型。在此模型的基础上开发了回转类零件的基于特征的CAD系统,通过STEP格式文件交换,实现了该厂回转类零件的CAD/CAM集成。     

喷雾器喷头主体上料自动生产线整体设计

通过对某小型喷雾器喷头主体自动上料组装生产线的研究,开发了一套电气自动化生产线,实现了主体自动上料和检测.采用Pro/E进行实体建模,且针对生产过程的要求,从时序上分析各运动过程,用PLC实现自动化操作.     

改变测量条件对圆度误差的影响

回转类零件作为制造业中的关键零件,应用非常广泛,其加工（如轴类零件的加工）精度和参数监测（如平面磨床砂轮尺寸实时监测）精度要求较高,必须通过使用高效的检测方法对回转体的参数进行精密检测,才能保证生产效率的提高。本文采用光学非接触精密测量方法,实现了对回转体零件圆度误差的快速测量与评价。该方法应用于回转体零件的生产质量检测,极大地提高了回转体圆度误差测量的检测效率、准确率和可靠性。     

简易回转曲面现场检测技术研究

回转曲面的几何测量一般在三坐标测量机上完成。介绍了一种简易的接触式回转曲面现场测量方法，该方法将三坐标的检测原理应用到数控车床上，利用数控车床自身的坐标系统完成回转曲面检测的数据采用，通过检测软件完成采样数据的计算。该方法的检测精度可以满足粗加工、半精加工以及中等精度刚性较好零件的精加工。     

中国计量测试学会几何量专业委员会1994年全国年会论文摘要选

回转类零件的多参数自动测量仪仪器用坐标测量法自动地测量回转类零件的各种尺寸参数和几何形状误差。由于采用了自动归整定位误差的数据处理方法，可用精密三爪卡盘快速装卡工件，并在一次安装中完成全部参数的测量。（伊振基四川联合大学）在线测量中断续表面测量的探讨在线测量的总体方案是采用接触式气电传感器，把测量结果信号用气动量仪（水柱式）的上下公差带光电开关来控制机床的正负进给。为解决测头落入零件槽内的问题，讨探了用面接触的触头和在测量头过槽的片刻间用电磁铁装置锁定触头两种方法。（北京量具刃具厂赵寿成）游栅数…     

基于双目视觉的零件位姿测量系统研究

在机器人自动加工系统中，针对待加工零件存在体积大、异形等导致工件难以精确定位的问题，提出了一种基于双目视觉的零件位姿测量系统。在该位姿测量系统中，通过在待加工零件上放置不等腰直角三角形参照物的方法来对其进行局部双目拍摄。对拍摄后的图像采用Harris角点特征检测参照物角点并匹配，进而求解参照物的角点世界坐标，然后通过坐标变换完成对待加工零件的初始位姿测量。并建立了位姿测量系统的数学模型，通过MATLAB语言编写了位姿求解计算程序。最后搭建了位姿测量系统实验平台，联合C#语言设计了一款零件位姿测量系统软件，并进行了位姿测量实验。本视觉系统相对于市场上机器人加工系统中的视觉系统成本很低。实验结果表明该系统能够有效求解待加工零件的位姿，为修正机器人加工系统中的加工轨迹提供了技术支持。     

基于双目视觉的零件位姿测量系统研究

在机器人自动加工系统中，针对待加工零件存在体积大、异形等导致工件难以精确定位的问题，提出了一种基于双目视觉的零件位姿测量系统。在该位姿测量系统中，通过在待加工零件上放置不等腰直角三角形参照物的方法来对其进行局部双目拍摄。对拍摄后的图像采用Harris角点特征检测参照物角点并匹配，进而求解参照物的角点世界坐标，然后通过坐标变换完成对待加工零件的初始位姿测量。并建立了位姿测量系统的数学模型，通过MATLAB语言编写了位姿求解计算程序。最后搭建了位姿测量系统实验平台，联合C#语言设计了一款零件位姿测量系统软件，并进行了位姿测量实验。本视觉系统相对于市场上机器人加工系统中的视觉系统成本很低。实验结果表明该系统能够有效求解待加工零件的位姿，为修正机器人加工系统中的加工轨迹提供了技术支持。     

基于双目视觉的零件位姿测量系统研究

在机器人自动加工系统中，针对待加工零件存在体积大、异形等导致工件难以精确定位的问题，提出了一种基于双目视觉的零件位姿测量系统。在该位姿测量系统中，通过在待加工零件上放置不等腰直角三角形参照物的方法来对其进行局部双目拍摄。对拍摄后的图像采用Harris角点特征检测参照物角点并匹配，进而求解参照物的角点世界坐标，然后通过坐标变换完成对待加工零件的初始位姿测量。并建立了位姿测量系统的数学模型，通过MATLAB语言编写了位姿求解计算程序。最后搭建了位姿测量系统实验平台，联合C#语言设计了一款零件位姿测量系统软件，并进行了位姿测量实验。本视觉系统相对于市场上机器人加工系统中的视觉系统成本很低。实验结果表明该系统能够有效求解待加工零件的位姿，为修正机器人加工系统中的加工轨迹提供了技术支持。     

零件轮廓测量机安全监测系统的设计

为适应现代先进制造业质量检测自动化的需要,研究开发能够在线非接触、高精度自动检测的智能三坐标测量机已经成为制造业发展的必然趋势,其中机器视觉检测技术的应用为实现复杂自由曲面的自动化检测提供了技术支持。介绍了零件轮廓测量机的工作原理,分析了回转工作台和偏心调整机构在回转体零件测量系统中的作用。采用合理的图像处理技术,完成了包括测量工位上异常物体的检测、工件类型识别和工件位置检测等功能在内的图像识别系统的设计。