基于热成形钢的白车身正碰性能模拟与评价

为研究热成形钢在白车身正面碰撞中的性能影响,以PHS1800为例,通过实验获得PHS1800的高速拉伸性能,建立其碰撞材料卡片。用PHS1800热成形钢替代部分先进高强钢,采用前处理Hypermesh软件对白车身零部件进行网格划分,建立有效的车身碰撞数模,进行正面碰撞性能模拟,计算结果表明热成形钢替代先进高强钢,能够在达到轻量化目的同时,有效提升车身碰撞性能,确保乘车人员被动安全。     

汽车车身用热成形钢电阻点焊工艺应用现状

利用先进高强钢制造车体,兼具轻量化、安全性的特点,在汽车上的应用和使用比例逐年增加。电阻点焊特别适合于汽车车身的大规模自动化生产,是现代汽车车身连接的重要工艺方法。相比于普通钢板,热成形钢具有超高强度和变形系数极小的特点,电阻点焊可焊性差异明显,在焊接过程中易发生热影响区软化、焊核脆化、焊接飞溅等问题。分析热成形汽车钢板的特性和电阻点焊工艺特点,探讨热成形钢的电阻点焊技术及其应用现状。     

车身结构热成形制件精度偏差分析

介绍了热成形技术在车身结构件开发中的研究与应用情况。以某车型A柱上段加强板为例,分析在成形及切割过称中对热成形的影响,避免热成形冲压过程中定位不准确而造成后期不易更改的问题,同时根据热成形制件特点,提出了一系列有效措施来提高热成形制件的精度。     

汽车车身冲压件热成形工艺

对车身热冲压成形的工艺进行了详尽的介绍,并对这种新工艺的优势、缺陷等进行了分析。     

热成形钢在汽车轻量化中的应用及其焊接性能研究

概述了热成形技术的原理和工艺,热成形钢种在汽车行业的应用和发展,以及其焊接工艺和性能的研究现状。随着新能源汽车的发展,热成形技术能够减轻车身重量,使新能源汽车在轻量化的基础上具备持久的续航能力和安全性能。热成形钢在电阻点焊和激光焊接过程中还存在软化程度过高,伸长率降低等问题,而且随着钢板变薄,理想的焊接窗口变窄,要寻找更加适合热成形钢的焊接方式,使其在其他领域有更广泛的应用。     

汽车车身B柱热成形模具设计

介绍了热成形技术的基本原理,并以某车型B柱为例,对热成形过程中零件材料特性、工艺设计及CAE分析、模具冷却系统设计及CAE分析等关键技术进行了介绍。     

热成形钢的脱碳影响因素分析

采用Gleeble-3500热力模拟试验机模拟热成形工艺过程,分析了不同加热温度(890～950℃)、保温时间(240～1000 s)、化学成分(T1500HS和CR1300/2000HS钢两种不同材料)及不同表面涂油(有油和无油)对冷轧热成形钢表面脱碳的影响.结果表明,在正常加热温度(910～950℃)、保温时间(2...     

热成形钢镀层研究进展

汽车用热压成形钢镀层成为近年来的研究热点之一。本文概述了正在研究的Al-Si镀层、锌基镀层、Zn-Ni合金镀层及其它镀层。重点对Al-Si镀层和锌基镀层进行了评述,比较了这些镀层的优缺点,并总结了一些改进方法和思路。     

基于灵敏度分析的轿车车身轻量化

以某轿车为研究对象,建立车身有限元模型,对车身进行弯曲、扭转刚度和模态分析。根据车身各构件的灵敏度分析结果确定优化设计变量,在保证车身刚度和模态性能不降低的前提下,以车身总质量最小化为目标优化车身构件厚度,最终得到的车身总质量减轻了11.12kg,刚度和固有频率均有所提高,达到了轻量化目的。对优化后的车身进行耐撞安全性验证,吸能效果较优化前也有所改善。     

轿车车身零件制造中的热成形技术

传统的汽车冲压件成形工艺已经不能满足目前国内外车身制造的要求，一些有条件的企业开始广泛研究和开发板材成形新技术、新工艺，并尝试在有限批量的生产中采用更多样的工艺和材料，而在结构件中则开始更多地采用非传统工艺。本文着重介绍了热成形技术在汽车冲压件成形中的应用。     

汽车车身轻量化的研究进展

介绍了汽车车身轻量化在材料和工艺方面采取的措施,并进一步阐述了汽车车身结构的优化设计方法,最后展望了汽车轻量化的发展趋势。     

汽车车身TRIP钢板热冲压成形工艺

为研究热冲压工艺参数加热温度、保温时间及冷却水流速等对热冲压零件微观组织及力学能的影响,对TRIP钢在不同工艺参数条件下进行热冲压成形工艺试验,测量冲压件的力学性能并观察其显微组织。结果表明,TRIP钢板经过热冲压成形并淬火后,形成均匀细小的马氏体组织,抗拉强度大大提高。并确定了热冲压工艺参数的最佳选择范围为加热温度810~860℃、保温时间150~250 s、冷却水速度大于0.7 m/s。     

316L钢气瓶热旋压成形裂纹分析

316L钢高压气瓶在热旋压成形后,封头内外表面均出现较多裂纹。本文通过扫描电镜、化学成分、金相对气瓶裂纹进行了分析,并进行了试验验证。结果表明,形成裂纹的主要原因是热旋压加热温度过高导致的晶粒粗大和持续的加工硬化。     

液压成形在汽车车身成形上的应用分析

介绍了典型液压成形产品在汽车车身上的应用及优点,典型液压成形工艺,以及其有限元模拟分析与样件调试对比。针对液压成形过程中常见的问题提出了有效解决方案,重点从降本、轻量化方面进行了对比分析。     

热成形技术在汽车轻量化中的应用与发展

高强度钢是汽车轻量化的主要材料,但钢板强度高到一定程度时传统的冷成形技术无法再满足生产需求。随着热成形技术的应用,汽车高强度钢得到了长足的发展。本文立足于汽车的轻量化理念,介绍了热成形技术的研究现状,以及热成形技术在先进高强度钢中的应用与发展。     

超高强度钢的热冲压成形极限

超高强度钢板作为轻量化材料广泛应用于热冲压中,研究其高温下的力学性能显得尤为重要。首先对超高强钢B1500HS进行了胀形实验,研究了常温,700℃,800℃下的成形极限曲线(FLD);同时,运用有限元软件建立了FLD非线性和线性数值计算模型,对高温成形极限曲线进行了数值模拟预测。研究发现,常温下可以通过改变润滑条件拓展双拉区域数据点,而高温下双拉区域数据点较少,且缺少等拉数据点;数值模拟可以对热冲压FLD进行准确的预测,非线性计算模型比线性计算模型稳定,且更加接近实验曲线,数值模拟曲线范围更广,且仿真时通过改变摩擦系数可以获得高温下等拉数据点。     

超高强钢热成形工艺技术的发展趋势

热成形工艺应用现状 在当今社会中．能源短缺和排放污染是汽车工业发展面临的两大挑战。为了应对挑战、实现节能减排,车身轻量化成为未来汽车的发展趋势之一。采用新材料和新工艺来制造零部件,在不降低安全性的前提下,降低零件重量,是实现车身轻量化的重要途径。热成形工艺技术是典型的新材料和新工艺的结合应用,其本质是将冲压工艺和热处理工艺结合起来．即将硼钢加热后快速输送到水冷却模具中．在冲压成形的同时实现材料的淬火相变．得到完全马氏体组织的零件。     

白车身局部刚度及外覆盖件抗凹性试验装置设计

针对白车身外覆盖件抗凹性能及局部刚度检测困难的问题,参考标准要求,在实车约束状态下,设计一种可多自由度移动的试验装置,其加载端满足车身各位置点的加载要求,提供了各部分机械结构设计方案,解决车身各点加载与检测难题。     

汽车车身节点刚度和强度数值分析

为了研究使用全铝结构代替原来的钢结构车身的可行性,提出用于节点刚度和强度分析的T型标准模型,用数值模拟方法研究了不同节点类型、不同焊缝质量对车身节点刚度和强度的影响。结果表明,4种节点分析模型的刚度和强度综合性能优劣依次为矩形伸出端、垂直槽钢伸出端、斜槽型伸出端、角钢伸出端;节点焊缝圆角半径越大,节点刚度越大,强度变化不明显。     

高强钢热冲压成形工艺及生产线

高强钢热;中压成形（hotstamping或Presshardening）技术首先在瑞典得到开发并注册专利,一家名为Plannja的瑞典公司是专利的所有者．并采用这项技术生产锯片和割草机刀片。在80年代初期．高强钢热成形零件首次用于乘用车的侧防撞梁。自2000年以来,随着汽车轻量化的需求发展,热成形零件的年增长率到达100万件以上。2008年以后．高强钢热成形技术在国内外汽车制造业的发展非常迅速,在汽车领域获得广泛应用。