大型Ⅹ型混流式水轮机叶片五轴联动数控加工技术

大型X型混流式水轮机叶片的五轴联动数控加工技术包括叶片数控加工主要工艺过程中,叶片毛坯三维型面测量、计算机辅助自动余量分布计算、叶片加工定位基准与夹具设计、加工区域划分和加工刀具选择,以及叶片精加工后的型面检测等技术.还包括叶片计算机仿真加工过程中,有关五轴刀位计算及刀具干涉检查计算、切削图形仿真及干涉检查、机床仿真及碰撞检查,以及后置处理和加工程序生成等技术.这些技术已成功用于三峡电站Ф3.3m转轮叶片数控加工.     

大型X型混流式水轮机叶片五轴联动数控加工技术

大型X型混流式水轮机叶片的五轴联动数控加工技术包括叶片数控加工主要工艺过程中,叶片毛坯三维型面测量、计算机辅助自动余量分布计算、叶片加工定位基准与夹具设计、加工区域划分和加工刀具选择,以及叶片精加工后的型面检测等技术．还包括叶片计算机仿真加工过程中,有关五轴刀住计算及刀具干涉检查计算、切削图形仿真及干涉检查、机床仿真及碰撞检查,以及后置处理和加工程序生成等技术．这些技术已成功用于三峡电站φ3．3m转轮叶片数控加工．     

混流式转轮叶片三维造型及仿真加工技术

简述采用ＵＧ软件的ＣＡＤ／ＣＭＡ进行二次开发，实现水轮机转轮及叶片的三维建模和五轴联动数控仿真加工。     

大型轴流式水轮机叶片五轴联动数控加工

介绍采用ＣＡＭＡＮＤ ＣＡＤ／ＣＡＭ软件和５ＦＺＧ龙门式数控铣床五轴联动数控加工大型轴流式水轮机叶片的数控加工艺，叶片三维造型，计算机仿真加工，自动编程，工装及工具，以及加工过程等。     

五坐标加工机器人刀具姿态及其六坐标联动

五坐标加工机器人采用闭环并联结构,各空间连杆与主轴相联.刀具中心和刀具主轴固联部件构成联动坐标系.求出控制轴与主轴部件铰接点中心坐标,以确定刀具加工姿态.用欧拉角(进动角ψ、章动角θ、为自转角Φ)确定刀具主轴方位.对应同方位,求出主轴部件6轴中2轴瞬时长度相等的位置,由伺服电机改变连杆长度调整主轴姿态,以1控制端同时控制2轴可实现6坐标联动.     

基于机构刚度的六杆虚拟轴并联机床几何结构优化

提高虚拟轴并联机床的机构刚度是改善加工精度进而对机床进行精确控制的关键素。针对虚拟轴并联机床的机构几何参数的优化问题,建立了以刚度为基础的机床加工过程中构刚度分析模型。这种模型考虑了加工过程中几何和载荷变化对机床整体刚度的影响,它可以入机床的瞬时弹性特性。利用这种模型对不同几何参数的虚拟轴并联机床机构进行加工模拟,算一系列加工路径中其刀具偏移,从而可以优化出具有最小刀具偏移量,亦即刀具端具有最大刚时的机构几何参数,进而改善机床的加工精度。研究结果对于六杆虚拟轴并联机床的机构设计参数确定提供了简洁有效的方法。     

刀轴侧倾角对薄壁叶片加工变形的影响

加工变形是决定薄壁叶片加工质量和加工效率的主要因素。针对薄壁叶片加工中出现的变形问题,分析了铣削加工中的刀轴倾角,建立了刀具-工件切削力系统下的工件变形模型,并预测加工后薄壁叶片的变形规律。以控制加工变形为目标,为叶片加工规划了合适的刀具路径和加工工艺。设置不同侧倾角的对比实验,测量了切削力和加工变形,并对测量结果进行了分析。实验结果表明,薄壁叶片的实际变形规律与模型预测的结果一致,15°~20°为较优的刀轴倾角。     

三坐标数控机床误差补偿技术

三坐标数控机床误差补偿以多体系统理论为基础,将机床床身到被加工件和到刀具用二叉树表示,其线性运动轴和旋转轴的不同组合可构成不同类型的数控机床运动模型.若预先检测出机床各部件的误差,并通过参数识别得到刀尖实际位置与指令位置间的差异,据此修正数控指令,将得到较理想的刀具运动轨迹,提高加工精度.     

基于实体造型与几何建模的数控加工仿真系统

采用实体造型技术建立加工过程中零件毛坯、机床、夹具及刀具的实体几何模型,并进行快速布尔运算,并显示真实感图形.在加工过程中动态显示及模拟零件、机床、夹具及刀具的实际加工过程.若图形与被加工零件不符,返回修改直到正确为止.     

基于Master CAM和UG的三棱孔的数控加工

使用Master CAM,通过建模、建立零件基本形状、编辑零件细部特征、导入三棱孔曲线数据等步骤可建立三棱孔规律曲线.再用UG软件,进入加工模块、选择毛坯实体、建立刀具及其粗/精铣刀具轨迹、模拟验证、编写识别程序等步骤实现三棱孔的数控加工.解决了只有专用机床才能加工三棱孔类零件的弊端.     

小型火箭发动机推进剂数控整形系统

小型火箭发动机推进剂的数控整形系统由PMAC专用运动控制卡改造的普通车床、远程控制柜、近程控制面板、传感器及摄像机构成.采用增量式编码器,通过速度及位置信号进行双闭环控制.各接口均用光电隔离抑制共模电压干扰.系统通过数控加工模块控制刀具按轨迹加工,并用数据采集报警模块采集和处理力和温度信号.     

V形轮廓零件的普通镗刀数控加工

数控加工V形轮廓零件时,刀具中心轨迹应偏离工件轮廓一个刀具半径,构成V字形.根据普通镗刀自身特征,在刀具中心轨迹上取若干点,用镗孔方式完成其加工.当刀具在斜面上连续两次下刀时,刀具轮廓间会产生一个残留的凸台,而随着镗削点个数的增加,凸台高度会逐渐减小,直到满足所需技术要求.     

数控雕铣床加工中对刀仪的应用

介绍数控雕铣床加工中对刀仪的应用.对刀仪在加工前应固定于光滑的机床工作台面上,然后进入CNC的手动方式,使刀具接近对刀仪.接着进入数控系统的对刀模式,在刀尖碰到对刀仪后,系统检测到该时间垂向轴机床坐标值,并记入对刀参数中;下次重新对刀检测到的机床坐标后,将自动与参数中的坐标值进行比较,并存入刀具参数中.     

空间凸轮的数控加工

将曲面与曲面之间的接触原理应用在数控加工中，可解决园柱凸轮，圆锥凸轮等空间凸轮的加工问题．该方法是将凸轮展开后，通过凸轮的轴向坐标、周向坐标和转角的几何关系及其曲线方程，解算出凸轮的切向矢量，进而求出圆柱型铣刀接触点的法向矢量及其接触点的坐标．这样，即完成了凸轮转角与刀具轴向移动间的对应关系——刀具轨迹计算，实现凸轮的数控加工。     

以信息集成提高数控设备加工效率的方案

基于企业信息集成化的低成本柔性制造系统，依据最优生产技术原理进行生产调度，可解决数控机床能力平衡及生产优化等问题．根据数控设备的数量，提出工作站级和单元级两种解决方案．工作站级用PC机监控器，通过RS232／485／Ethernet等与改造后的数控机床连接，由监控器完成作业分配，实现NC程序上下载、工作状况实时监视和加工统计管理．单元级是在工作站级基础上增加单元控制器管理下属工作站，实现单元内加工设备的动态调度，NC程序、工艺信息、刀、夹、量具信息和生产信息管理．     

I-DEAS后置处理技术的应用

以Mikron数控机床的Heidenhain控制系统为例,I-DEAS后置处理由INIT、START、TERMINATE三个程序段组成.通过DEAS CAM后置处理器输入刀位、机床配置、后置处理程序等信息,可得到机床NC加工程序的输出.其后置处理程序分初始化段、起始段、共用段、主轴段、直线插补段、平面圆弧插补段及结束段七部分.