转向节专用数控车床的设计

对异形件汽车转向节杆部及大端面的加工工艺进行了探讨,分析了现行卧车加工工艺的不足,提出了采用专用立式数控车加工转向节杆部和大端面的工艺方案,从而有效保证了转向节杆部和大端面与两顶尖孔的位置精度,同时有效降低装卸工件的劳动强度.介绍了转向节专用数控车的整体布局,详细阐述了该机床关键部件主轴箱、进给系统、顶尖部件和专用车具的设计.     

汽车转向节高效加工工艺方案

正转向节是汽车底盘系统中的重要安全件,具有承载制动力矩、转向力矩及支撑车身重量等重要功能。由于联接有汽车减震器、制动钳、转向拉杆等多个空间部件,其加工部位相应具有空间方位多、孔系间的位置度要求严的特点,如图1所示为典型汽车转向节加工部位示意图(深色部分为需加工部位)。图1常用转向节毛坯为铸造或锻造状态,材质一般包括QT400、40Cr及ZL101,我公司转向节通常的加工工艺为适应其结构特征,多采用工艺分散的加工     

转向节加工定位基准改进

正汽车底盘系统零件大多数具有不规则的结构特征,如转向节产品就是加工部位空间方位多,孔系间的位置度要求高,各部位间有较为复杂的空间尺寸链关系的异形零件。常用转向节毛坯为铸件或锻件状态,其加工工艺无论采用分散方式还是集中方式,都需要根据不规则的毛坯外形选择合理的定位方式,才能保证定位的稳定性和加工产品的一致性。笔者根据多年转向节的加工经验及不同方式的尝试,对汽车转向节在金属加工中的定位方式进行了分析。     

转向节减震孔复合刀具的设计

转向节为汽车大批量生产中的通用部件,其中的45减震孔在转向节生产中需要多道工序加工,严重影响了加工效率。针对以上问题,在对45减震孔加工刀具组合设计的可行性分析的基础上,对工艺进行了优化改进,设计了专用组合刀具,从而对转向节的批量生产效率的提高起到了重要作用。     

Design of Special Combination Tool Based on Steering Knuckle' s Shock Absorption Hole

转向节为汽车大批量生产中的通用部件,其中的φ45减震孔在转向节生产中需要多道工序加工,严重影响了加工效率.针对以上问题,在对Φ45减震孔加工刀具组合设计的可行性分析的基础上,对工艺进行了优化改进,设计了专用组合刀具,从而对转向节的批量生产效率的提高起到了重要作用.     

可调夹具加工转向节主销孔

转向节主销孔的加工,我厂工艺安排在T740镗床上镗削。为了适应本厂加工的各种规格转向节主销孔的镗削,我们设计了(?)种可调夹具,现介绍如下。     

面向小型企业的转向节工装设计

汽车转向节外形不规则,空间位置复杂,加工部位多,精度要求高,在大型企业中常见的加工方式为流水线专机加工。而对于生产设备和人员都很有限的小型企业来说,需要根据实际情况来合理安排工艺路线。转向节工装夹具的设计使用Creo 2.0建模与虚拟装配,有效缩短了设计周期,使该企业可以在有限资源下生产符合图纸要求的转向节产品。     

采用可调夹具加工多种转向节主销孔

采用可调夹具加工多种转向节主销孔丹东５１８内燃机配件总厂姚广鹰，曲贵龙转向节主销孔的加工，我厂工艺安排在Ｔ７４０ｆｆｉ床上螳削，为了适应本厂加工各种规格转向节主销孔，我们设计了一种可调夹具，现介绍如下：这种可调夹具的结构见图１。它是由夹具体、定位盘、...     

转向节壳薄壁壳体零件加工工艺研究

介绍了转向节壳类薄壁壳体零件的加工工艺方法,研究并分析了热处理、加工基准、夹具、装夹力、切削刀具等工艺参数对加工精度的影响。     

叉车转向节车夹具

一、又车转向节的工艺路线 图1所示为叉车左转向节零件图,叉车右转向节与左转向节完全对称,零件坯料为铸件,材料为ZG310-570。 为了叉车直线行驶的稳定性和转向轻便,转向节的轴线与主销孔φ32_(0.011)~(0.014)的轴线不是互相垂直的,而有1°的外倾角。分析该零件的结构特点和技术要求,合理的切削加工工艺路线应为     

Optimal geometric tolerance design framework for rigid parts with assembly function requirements using evolutionary algorithms

A new forming technology of car steering knuckle was presented, aiming at eliminating the defects in the existing steering knuckle forming process. Based on orthogonal experimental design to numerical simulation by using FEM, for steering knuckle closed extrusion of multi-objective optimal design problems in systematic research, the influences of extrusion temperature and speed, mold temperature, and lubrication of forming technology were discussed with comprehensive scoring method and integrated balance method, then the process parameters used in the forming were applied in the productive practice. Results show that the orthogonal test method combined with finite element simulation can be flexible and efficient in handling of multi-objective optimization problems. As for the forming of other types of long rod fork forging, the new process and the design method have important guiding significance.     

重载汽车转向节臂的强度分析及结构优化

重载汽车转向节臂结构复杂,承受弯扭组合变形的作用,强度分析至关重要。通过ANSYS软件对汽车转向节臂在承受非线性载荷时进行模拟分析,采用参数化命令得到了转向节臂的等效应力分布规律。通过修改应力值较大区域处的圆弧半径,对转向节臂进行结构优化设计,模拟显示,改进后的结构应力分布较为合理,最大应力值明显减小,为转向节臂的结构设计提供了理论参考。     

汽车转向节钻孔夹具结构设计

基于汽车转向节外形特殊、加工精度要求高、定位困难、生产批量大等特点,针对加工过程中锥孔加工工序设计了一套钻孔夹具,对夹具的定位误差进行计算分析,并运用三维图形软件Pro/E进行建模和虚拟装配,以检验夹具空间布置和零件尺寸干涉性问题,能实现汽车转向节高效高质量加工,提高经济效益。     

重型车辆转向节臂强化路耐久性断裂试验

为研究某重型车辆在试验场强化耐久路可靠性试验中发生的转向节臂锥体根部断裂问题,从材料组织结构特性和工艺装配精度角度考虑,对转向节臂断裂故障模式进行了详细分析。在断裂口附近粘贴全桥弯曲应变片并布置与转向系统关联的测试传感器,采集断裂部位的弯曲应变、侧向加速度及转向横拉杆位移等试验数据。依据缺口根部循环应力-应变滞回环曲线方程及诺伊贝尔(Neuber)原理,将测试的名义应力载荷转换成断裂部位的局部应力-应变响应,利用曼森-科芬(Manson-Coffin)平均应力修正方程计算断裂位置的疲劳寿命和损伤。分析和计算结果表明,转向节臂材料特性满足设计技术条件,而工艺装配锥度及表面粗糙度不满足图纸设计精度,转向节臂与转向节的装配接触面积只达到30%,导致转向节臂锥体根部产生局部高集中应力,最终发生弯曲低周疲劳断裂。     

基于Nastran的汽车转向节危险工况有限元分析

为了分析某款车型转向节在穿过不平路面、紧急制动、最小转向半径且不侧滑3种典型危险工况下是否会出现静力破坏现象,建立了转向节有限元模型,对转向节的3种典型危险工况进行了力学分析,并基于Nastran对此转向节在3种典型危险工况及组合工况的静强度进行了有限元分析。有限元分析结果表明该转向节可以满足静强度要求。     

130转向节成型问题的探讨

通过改进预锻模膛的设计，利用镦粗成型、反挤成型的原理，有效解决了130转向节板部模锻成型时充不满的问题。     

轿车转向节破坏形式分析

通过分析转向节主要工况,运用MSC.Patran/Nastran软件对转向节的极限工况进行结构强度分析。而后,基于多体动力学理论,利用ADAMS软件对悬架结构进行动态仿真,得到转向节在实际工作状况下所承受的载荷。在此基础上,对转向节进行实际工况的强度分析,与极限工况的结果相对照,从而确定转向节主要的破坏形式不是强度破坏,而是疲劳破坏,并提出进一步的改进方向。     

基于转向节锥孔加工的夹具及辅具设计

对汽车转向节锥孔加工工序进行了相关的分析,在此基础上设计了该工序的专用夹具,使得锥孔的加工质量、生产效率有了明显的提高,同时降低了制造成本。为保证锥孔的精度和深度,满足转向节锥孔的加工要求,设计了加工该锥孔的辅具即锥孔定深装置,该装置降低了机加人员的操作难度,又能提高加工精度和加工零件的一致性。